使用石墨化增碳剂的特点是什么
增碳剂在铸造时使用，可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁。绝大多数增碳剂都适用于电炉熔炼，也有少部分吸收速度特别快的增碳剂用于冲天炉。电炉熔炼的投料方式，应将增碳剂随废钢等炉料一起往里投放，小剂量的添加可以选择加在铁水表面。但是要避免大批量往铁水里投料，以防止氧化过多而出现增碳效果不明显和铸件碳含量不够的情况。增碳剂的加入量，根据其他原材料的配比和含碳量来定。不同种类的铸铁，根据需要选择不同型号的增碳剂。增碳剂特点本身选择纯净的含碳石墨化物质，降低生铁里过多的杂质，增碳剂选择合适可降低铸件生产成本。
如何提升石墨增碳剂的吸收率呢?
首先需要努力研究石墨增碳剂的原料。选择时，应选择粒度中等，密度高的产品，因为它的密度越大，粒度越大，吸收难度就越大。为了获得更高的吸收率并避免在熔化过程中长期高温氧化，初始功率应足够小以延长它的加热时间并增加吸收率。
为了避免石墨增碳剂的缓慢熔化和加热时间，在配料过程中要分批加入。每批的熔化时间为约15分钟。在化学原料的早期阶段，使用低功率来避免由于高温而燃烧。在随后的阶段中，铁水的温度在浆料后迅速升高。如果总量为130kg，则可以采用60kg + 40kg + 30kg的方法来避免大量悬浮在铁水的表面上，而不能有效地与铁水结合，温度过高会引起严重的燃烧。
煤质增碳剂使用方法：
使用5吨以上的电炉，原料单一稳定，我们推荐分散加入法。根据含碳量的要求按料配比，将增碳剂与金属炉料随各批料一同加入电炉中下部位，增碳剂在融化时不要打渣，否则易裹在废渣里，影响碳的吸收。
使用3吨左右中频感应电炉，原料单一稳定，我们推荐集中加入法，在炉内先融化或剩余少量铁水时，将需配加的增碳剂一次性加在铁水表面，并立即加金属炉料，将增碳剂全部压入铁水中，使增碳剂与铁水充分接触。
使用小型中频电炉，原料加有生铁等高碳物质的，我们推荐增碳剂微调。钢铁水溶化后，调整碳分，可以加在钢铁水表面，通过电炉熔炼时钢铁水的漩涡搅拌或人工搅拌使本产品溶解吸收。
增碳剂含氮量多少才是合适的呢?
当然，用于煅烧石油焦的增碳剂将在较低的温度下煅烧，因为它长时间不在高温下煅烧。氮含量通常约为百万分之一，而硫含量也非常高，热解炉的氮含量为300-500ppm，硫含量远低于前者，可以在薄纸上留下清晰的痕迹。
石墨柱状增碳剂是由石墨粉和粘结剂挤压而成的圆柱形颗粒产品。由于该产品的碳是以高纯度石墨的形式存在的，因此在炉内被特地很好地吸收和吸收，与高温煅烧的石油焦基本相同，冶炼厂的工人认为这种产品非常好，具有低硫和低氮的特性。
高质量的热解炉的石油焦中的氮含量为100ppm，硫含量低于前者，就像6B签字笔一样，它在薄纸上留下清晰的痕迹，并且感觉非常舒适。感谢大家的阅读，想了解更多关于增碳剂的疑问，可以直接联系我司。
铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响：
搅拌有利于碳的溶解和扩散，避免了漂浮在铁水表面的增碳剂的损失。在完全溶解之前，搅拌时间长并且吸收率高，搅拌还可以缩短增碳和保持时间，缩短生产周期，并避免灼伤高温金属中的合金元素。但是，如果搅拌时间过长，则不仅会很大地影响加热炉的使用寿命，而且还会使它溶解后铁水中的碳损失增加。因此，适当的铁水搅拌时间是确保它完全溶解的前提。
其中，石墨增碳剂固定碳，吸收率高，比同类吸收率快，炉壁无吸附，完全吸收，无残渣，吸收率高，硫含量低。吸收率更加明显，低硫，低氮的产品可以减少杂质含量，增加碳含量，并减少硫含量。
增碳剂可有效提高石墨的成核能力，增加石墨核的数量，有效解决孕育和衰老的问题。为石墨的沉淀和生长提供长期稳定的核，并具有很强的核形成能力，并能有效补偿石墨芯的损失。
在球墨铸铁的生产中，用增碳剂进行预处理可以起到良好的脱氧作用，增加石墨球的数量，提高球化率，使石墨球变圆，变小，减少结瘤剂的数量。由于球墨铸铁炉渣中的FeO含量高于灰铸铁或蠕墨铸铁铸铁中的FeO含量，因此，预铸造炉的使用寿命是制造商非常关心的问题，增碳剂预处理还可以有效地延长铸铁炉衬的使用寿命，消除铁水的氧化因子，减少炉衬的氧化，并使炉衬的使用寿命延长30%-。
