价格：100.00起
0
联系人：
电话：
地址：
干粉压制成型模具主要零件指的是阴模和芯棒、模冲，阴模高度应能容纳压制所需的松散粉末，并使上、下模冲有良好的定位和导向，能保证压坯外形的几何形状和尺寸精度；工作表面要有高的硬度和良好的耐磨性，足够的强度和刚性；结构上应便于制造和维修，使用安全，操作方便。干粉压制成型模具的芯棒应保证压坯内腔的几何形状与尺寸精度；工作面的粗糙度Ra≤0.016Um，与上下模冲应有良好的配合，定位和导向。工作段应有高的硬度，机动模芯棒的连接或固定端应有足够的刚性和韧性，热处理后的硬度应比工作段适当降低，结构要方便操作、利于加工。模冲的.工作表面要有足够高的硬度和耐磨性，材料的选择与处理应考虑有适当的韧性；上下模冲对阴模和芯棒应有良好的配合、定位与导向，并有合理的配合间隙，复合的模冲（即有压套时）应能脱出压坯。压模和压机 模压成形的主要设备是压模和压机。压模设计的原则是：充分发挥粉末冶金少切削和无切削的工艺特点，保证达到压坯质量的三项要求（即几何形状、尺寸精度和光洁度、密度的均匀性）；合理地选择模具材料和压模结构，提出模具的加工要求。压机分为机械压机和液压机两类。机械压机的特点是速度快，生产率高；其缺点是压力较小,冲程短，冲压不够平稳,保压困难，不适于压制较大和较长的制品。与机械压机相比，液压机（图2）的特点是压力大,行程长，比较平稳，能实现无级调速和保压，适于压制尺寸较大较长的制品；其缺点是速度慢，生产率低。弹性后效压坯在除去压力或脱模以后，由于内应力松弛，压坯体积发生弹性膨胀，这种现象称为弹性后效。弹性后效是设计压模的重要参数。压制压力与压坯密度分布 在模压过程中压制压力主要消耗于以下两部分：①克服粉末颗粒之间的摩擦力（称为内摩擦力）和粉末颗粒的变形抗力；②克服粉末颗粒对模壁的摩擦力(称为外摩擦力)。由于外摩擦力的存在，模压成形的压坯密度分布实际上是不均匀的。例如单向压制时，离施压模冲头较近的部分密度较高，较远的部分密度较低。在双向压制时（实际是两个单向压制的组合），压坯沿压力平行方向的两端密度较高，中心部位较低。将润滑剂加入粉末中或涂于模壁上可改善压坯密度的不均匀性。模压（钢模）成形是粉末冶金生产中采用广的成形方法。18世纪下半叶和19世纪上半叶，西班牙、和英国为制造铂制品，都曾采用了相似的粉末冶金工艺。当时索博列夫斯基(П.Г.Соболевсκий)使用的是钢模和螺旋压机。英国的沃拉斯顿(W.H.Wollaston)使用压力更大的拉杆式压机和纯度更高的铂粉，制得了几乎没有余孔隙的致密铂材。后来，模压成形方法逐渐完善，并用来制造各种形状的铜基含油轴承等产品。粉末锻造将金属粉末压制成预成形坯，烧结后再加热进行锻造（见模锻），以减少甚至完全消除其中的余孔隙的方法,称为粉末锻造。其锻造方式有三种:①热复压。预成形坯的形状接近成品形状，外径略小于锻模模腔内径。因为锻造时材料不发生横向流动，锻件有0～2%的余孔隙度。②无飞边锻造。这种锻造在限模中进行，材料有横向流动，锻件不产生飞边。③闭模锻造。预成形坯的形状较简单，且外径比锻模内径小得多，锻造时产生飞边，是一种与常规锻造相类似的方法。无飞边锻造和闭模锻造常用于生产要求致密度很高的零件。预成形坯的设计和制造是粉末锻造的关键步骤。此外，对于热锻预成形坯必须加以保护，以免氧化和脱落的氧化皮陷入锻件中造成锻造废品。粉末锻件的密度可达理论密度的98%以上。与常规锻造相比，粉末锻造的压力小，温度低，材料利用率高，工艺简单，尺寸；锻件的性能可接近普通锻件，而且方向性小。粉末锻件广泛应用于汽车工业、运输机械等方面。
