时间：2021-06-30 10:11:05 点击：123
橡胶的混炼过程包括四个阶段： 混入、分散、混合、塑化。 生胶或塑料胶在炼胶机中受到剪切和拉伸的作用产生流变和断裂、破碎，与配合剂充分接触，使其混入。 这一过程称为润湿阶段或吃粉阶段。混入橡胶后的配合剂在机械力的作用下进一步被破碎成微小尺寸的细粒，同时增加接触面面积并进一步提高混合均匀性。所以又称微观分散。各种配合剂在生胶或塑炼胶中均匀分布的过程。 所谓混合，是指仅增加配合剂在胶料中的分布均匀性，而不改变其粒子的尺寸大小，这一过程又称为宏观分散或简单混合。 混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响 混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。 这两种方法都是间歇式混炼，这是目前广泛的方法。 混炼胶制备的一般工艺流程： 配合剂补充加工→生胶及配合剂称量→混炼→质量检测。 混炼是将将橡胶（生胶）与各种配合剂在炼胶机内混合均匀的橡胶加工工艺。为了能够将粉状配合剂加入橡胶中，生胶须先经塑炼，提高其塑性及流动性。 混炼过程是橡胶加工最基本的过程，加入配合剂后的混炼胶料的质量，对半成品的工艺性能和成品质量均具有决定性影响。 橡胶混炼过程就其本质来说是配合剂在生胶中均匀分散的过程，粒状配合剂呈分散相，生胶呈连续相。在混炼过程中，橡胶分子结构、分子量大小及其分布、配合剂聚集状态均发生变化。通过混炼，橡胶与配合剂起了物理及化学作用，形成了新的结构。 橡胶混炼配合剂的润湿分散性能 在橡胶行业中，由于生胶粘度很高，为了让各种配合剂均匀混合和分散，必须要使用炼胶机的强烈的机械作用来进行混合。这种炼胶机的功用类似干粉砂浆设备里面的混合机，主要用于进行均匀混合操作的。 在操作过程中，使用各种配合剂，但由于其表面性质的区别，配合剂对于橡胶的活性也都不一致，按照表面特性，配合剂可以分为三种，一种是具有疏水性，如各种炭黑等。 前者表面特性与生胶不同，因此不易被橡胶润湿；后者表面特性与生胶相近，易被橡胶润湿。为获得良好混炼效果，对亲水性配合剂的表面须加以化学改性，以提高它们与橡胶作用的活性，使用表面活性剂即可起到此种作用。 另外一种是亲水性，如碳酸盐、陶土、氧化锌、锌钡白等；使用混炼的目的其实就是为了提高橡胶产品的使用性能，改进生产工艺以及降低生产成本，在这种要求下，必须使用各种配合剂，混炼不良，胶料会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过低或过高、焦烧、喷霜等到现象，使后续工序难以正常进行，并且很可能还会导致成品橡胶产品性能下降。 粉粒状配合剂分散于橡胶中的难易程度与其表面性质有关。按照其表面性质基本上可分为两类： 一类是具有亲水性，如碳酸盐、陶土、氧化锌、锌钡白、白炭黑、氧化镁及其他碱性无机物等； 另一类是具有疏水性，如各种炭黑等。前者的表面性质与生胶不同，因而不易被润湿，后者表面性质与生胶相近，易被润湿。 为了提高配合剂的分散程度，有效的办法是加入表面活性剂，表面活性剂大多为有机化合物，其中含有-OH、-NH2、-COOH、-NO2、-NO、-SH等极性基团，具有亲水性，另外他们分子结构中还含有非极性长链或苯环式烃基，具有疏水性。 因而表面活性剂充当配合剂和橡胶之间的媒介的角色，提高了混炼效果，同时它还能稳定已分散的配合剂粒子在橡胶中的分散状态，从而提高混炼胶的稳定性。 加入分散剂后可明显缩短混炼时间，减少动力消耗，提高分散均匀性，产品硫化时不含有分散剂或内脱模剂的胶料，其流动性差，易出现废边过厚、尺寸超差及其产品缺胶等缺陷，污模粘模现象严重，都要经常清洗模具，制品光洁度差，启模取件困难，有时启模取件时产品被启破裂口，加入内脱模剂、分散剂后上述现象得到解决，特别是制品外观质量明显提高。