时间：2007-08-01 12:00:00 点击：156
C公司是一家生產五金和塑膠製品的港資企業，在行業內有一定有影響力，從2005年11月開始試行本公司的模具管理系統（MMS），經過本公司顧問師和C公司項目負責人及所有同事的共同努力，系統在一個月時間內完成了上線工作。
C公司于八十年代初在大陸建廠，經過二十多年的發展，隨著產品品種的不斷更新，模具的數量也越來越多，而由於歷史的原因，模具的管理一直是公司的“老大難”問題，具體體現在：
● 模具的管理職責不明確，倉庫、工模部、衝壓部、注塑部都存有部分模具，而且模具的擺放淩亂，相關的文檔對模具的記錄也不完善，經常為了找一個模具，要找多個部門，甚至經常發生模具丟失的情況。
● 模具經常影響產品的排期，PMC在排好生產計劃給衝壓部或者注塑部之後，上述兩個生產部門經常在上模生產之後才發現產品有質量問題，不得不重新下模，然後送交工模部進行維修，嚴重的影響了生產排期，並導致幾個部門相互扯皮，PMC埋怨生產部門不按計劃進行生產，生產部門埋怨工模部沒有對模具進行維修，工模部埋怨未收到生產部的修模通知。
● 很多產品需要進行外發加工，模具也是由C公司提供給外發加工商，而對外發加工商手中的模具無法控制和管理。模具是C公司的一項重要的企業財產，外發加工商經常說模具被啤壞，需要修模費用，而這些修模又沒有依據記錄，所以管理者對此也非常頭痛。
● 模芯的更換很頻繁，導致有時領錯模芯，生產出錯誤的產品，使用更換模芯的技術是目前比較常用的方法，它能夠節省模具重複製造的成本，但由於C公司的產品數量比較多，特別是相近的產品型號也非常多，從而導致模芯的數量非常多，一個模胚最多可以有一百多個模芯進行更換，這樣龐大的資料之前是用Excel作一些簡單的記錄，但由於經常頻繁更換，曾經有幾次發錯模芯，而導致生產出錯誤的產品，引起客戶投訴，給C公司造成了嚴重的損失。
● 工模部製造模具的進度沒有統計，模具的成本核算缺乏價格細目，從而導致模具成本的可信度不高。C公司的工模師傅都在公司內部有相當長的工作時間，已經習慣於無計劃、無監督的工作方式，公司的高層管理人員需要經常打電話到工模部才能知道模具的生產進度和模具的製造成本，造成管理上面的障礙。
為瞭解決以上問題，有效地降低成本、改善產品品質、提升管理質數，C公司在香港生產力促進局的引薦下，購買了我公司的模具管理系統，我公司通過對C公司進行調研之後，決定按“總體實施、分步規劃”的原則實施模具管理系統。
整個系統實施共分如下步驟進行：
一． 前期準備工作
為了系統能夠順利上線，本公司顧問師對C公司作了詳細的調研，與C公司項目負責人多次溝通，收集整理C公司的各種文檔記錄，協助C公司項目負責人整頓模具交收流程。並制定實施計劃，安排相關人手配合使用系統。
針對於模具分散管理的情況，在本公司顧問師的建議下，每個部門都騰出一部份空間作為專門擺放模具的小倉庫，在此倉庫內部按模具的類別分為A區、B區、C區等，此區域內的模架也同樣編上號碼，倉庫用鐵絲網包圍起來，只留下一張作為搬運模具出入的門，門上的鎖由專人負責。
二． 模具基本資料的錄入
由於C公司模具數量非常多，資料也非常分散，所以，我們針對於這種情況，先輸入模具資料比較完善的工模部的資料，模具的基本資料包括：模具所生產的產品資料、模具的存放位置、模具的開模時間、資產所屬、模具狀態、模具使用時的注意事項、每啤出件數量、壓模期初數以及模具的工程預設壽命次數，並且指導輸入模芯的資料。
而對於新模具，我們要求工模部在模具作成之後，填寫《模具首次作成入庫單》，交給文員，由文員將資料輸入系統。
經過一個多禮拜的努力，已將常用的大約500多套模具輸入系統，我們即開始使用模具系統進行模具的交收作業。
三． 模具交收流程的建立
C公司使用模具的部門有注塑部、衝壓部，還有外發加工商，為了規範交收管理流程，本公司顧問師與C公司項目負責人一起為C公司建立了標準化的管理制度，具體如下：
A. 因為生產部來領模具時，領模人必須以生產單來領模，將生產單交給模具管理員，然後模具管理員由系統打發模單，將模具和此單一起交給領模人，並要求將發模單進行簽收確認；
B. 生產完成之後，最後拿模具進行生產的工作人員此時是最清楚此模具狀態的，所以送模具回收的人必須手工填寫《模具回收單》，將狀態、啤次、以及現在模胚中安裝的模芯等模具資料填寫到此表中，然後將模具、模具所生產的尾件、《模具回收單》一起交到模具管理員手中，由模具管理人員輸入到電腦系統中；
C. 工模維修部將模具領出進行修理時，工模維修部先以自製的申領模具通知單給模具系統操作員，再由系統打發模單，將模具和此單一起交給領模人簽收確認；
D. 工模部將模具修理完成之後 ，必須手工填寫《模具回收單》，將狀態、修理項目、損壞原因等模具資料填寫到此表中，然後將模具和此單一起交給模具管理員，由管理員輸入到電腦系統中；
E. 因為生產需要將模具領出時，在生產過程中有時候模具會有故障發生，而如果按之前的做法將模具要先入倉再重新領模，這是很麻煩的，此時，我們需要做的只是將模具交給工模部進行維修，然後工模部將維修結果告訴車間，生產完成之後，車間的工作人員必須手工填寫《模具回收單》，將狀態和維修項目等模具資料填寫到此表中，然後將模具和此單一起交到倉庫，由倉庫人員輸入到電腦系統中；
F. 有時候模具需要由外發加工商領出進行生產或者維修，模具管理員由系統出《發模單》交給外發加工商；
G. 外發加工商將領出的模具進行維修完成之後，需要他們填寫《模具回收單》，然後C公司才能簽收入系統。
H. 客戶有時候需要將模具收回，系統照樣打發模單，然後將發模原因改為《退回所屬公司》即可。
通過系統管控模具的一交一收，就控管了模具的所有歷史，建立了一個閉環的、科學管理流程，大大地提高了管理的水平。
四． 模具製造進度追蹤系統化
眾所周之，模具的製造是一項經驗性的工作，對它的管理，我們從人的角度出發，提出“以人為本”的管理方法，採取“自報式”的管理方法要求工模師傅每天下班之前，通過“生產日報表”報告自己這一組的生產進度情況，要求上報的內容有：生產的模具號，生產的工藝，工作的小時，實際完成的工作比例，並特別要求，如果在生產過程中有異常，必須填寫異常的狀況及解決的方法。
通過工模人員每天上報的日報表，由工模部的人員輸入系統，工模部的主管、經理，以及在寫字樓中的生產管理人員，都可以足不出戶就可以指導模具的生產進度。
而成本核算人員，通過模具生產的實際工時，也能很迅速準確地統計出模具的成本。
五． 系統正式上線
經過一個月的緊張工作，系統已達到預期的目標，因此，公司高層決定，正式採取模具管理系統進入正式的工作。
在系統上線之後，天陽公司的顧問以及售後服務並沒有因此而停止，而是時刻跟蹤客戶的狀態，為客戶提供最優的服務永遠天陽客戶部的目標。