时间：2026-06-27 10:56:14 点击：1
在炼油工业生产过程中，酸性气的处理一直是影响装置平稳运行和产品质量的关键环节。伴随着环保要求日益严格以及企业降本增效需求的提升，传统的脱硫工艺已难以满足现代化炼油装置对高效、稳定、经济的要求。如何通过科学配方的药剂组合，实现酸性气的高效脱除，同时抑制副反应、提升循环液品质，成为行业关注的焦点。
一、炼油酸性气脱硫面临的技术挑战
炼油过程中产生的酸性气成分复杂，不仅含有高浓度的硫化氢、二氧化碳，还带有焦油、重烃、有机硫及固体颗粒等杂质。使用常规的脱硫药剂，容易在运行中遇到以下几类突出问题：
- 硫磺沉降困难：反应生成的单质硫颗粒细碎，悬浮在脱硫液中难以自然沉降，导致溶液浊度升高，堵塞设备。
- 副盐累积过快：在氧化再生过程中，若反应条件控制不当，会生成大量硫代硫酸盐、硫酸盐等副盐，消耗药剂活性成分，且需频繁排放废液。
- 吸收效率波动：入口酸性气组分波动较大时，若药剂缓冲能力不足，出口净化气容易超标，影响后序装置稳定。
- 设备腐蚀与结垢：部分药剂配方在长期运行中会对管线、填料、泵体产生腐蚀，同时引发盐垢沉积。
因此，单纯依靠某一种基础药剂已无法解决上述系统性问题，需要引入整套药剂方案，涵盖脱硫主剂、稳定剂、沉降剂及配套助剂。
二、整套药剂方案的组成与协同作用
针对炼油酸性气工况特点，当前成熟的整套脱硫药剂体系一般包括以下模块：
1. 高效脱硫主剂：选用具有高硫容特性的络合铁脱硫催化剂。此类催化剂通过液相氧化还原反应，将硫化氢直接转化为单质硫，反应速度快（秒级完成），且再生效率高，无需像醇胺法那样配备复杂的再生塔。在实际应用中，脱硫液硫容可达0.8-1.5克硫每升，远高于传统铁基药剂。
2. 铁基络合剂系统：为防止铁离子在碱性溶液中沉淀析出，需复配专用铁基络合剂。优质的络合剂能确保铁离子在pH值7.5-9.5范围内保持全溶解状态，避免铁泥生成，从而维持脱硫液长期清澈透明。
3. 稳定剂：稳定剂的作用是抑制副盐生成速率。在氧化再生环节，若反应条件发生偏移，硫离子容易发生深度氧化。添加稳定剂后，能选择性地促进主反应路径，将副盐产率降低30%-50%，延长脱硫液的使用周期，减少废液排放量。
4. 沉降剂：针对细颗粒硫磺难以沉降的问题，引入高分子沉降剂。该药剂通过桥联作用使细小硫颗粒聚集为疏松团簇，加速沉降速度。通常投加后，沉积槽底部硫泥浓度可从5%提升至20%-30%，大幅减少循环液中悬浮硫的携带量，降低后端过滤器负荷。
5. 分散抗氧化剂：为防止脱硫液在输送过程中因局部高温或氧气鼓入过度而变质，加入适量抗氧化剂，可保护活性组分不被氧化失活。
三、实际应用效果分析
在多家炼油企业酸性气装置的实际应用中，采用上述整套药剂方案后，运行数据呈现显著改善：
- 脱硫精度提升：净化气中硫化氢含量可稳定控制在5ppm以下，满足高标准要求。
- 系统运行稳定性增强：脱硫液的表面张力、黏度、密度等物性指标保持稳定，循环泵耗电下降5%-10%。
- 药剂消耗降低：由于硫容和再生效率同步提升，单位硫容所需药剂成本比传统方案降低15%-20%。
五、行业发展趋势展望
- 废液处理压力减轻：副盐累积速度明显放缓，废液置换周期从每月一次延长至每季度一次，危废处置量减少30%以上。
四、选择合适药剂体系的关键因素
要获得上述理想效果，需在药剂选型与配套服务上重点考虑：
- 原料特性匹配：不同来源的酸性气在硫化氢浓度、二氧化碳含量、有机硫形态等方面差异较大。药剂配方需根据现场气体分析数据进行针对性调整，例如，高二氧化碳环境需提高络合铁的抗缓冲能力。
- 兼容性验证：整套药剂涉及多种组分的协同作用，必须通过实验室小试、中试验证，确认各组分之间不会发生沉淀、分层或拮抗反应。
- 动态调整能力：在装置运行初期、中期以及原料性质发生变化时，药剂投加方案应具备灵活的调整空间，由技术人员根据在线监测数据实时优化。
随着炼油装置向大型化、集约化发展，酸性气脱硫药剂也在向以下方向演进：
- 绿色环保化：开发生物相容性更好的络合剂和稳定剂，减少对环境的影响。
- 智能控制化：结合在线分析仪表，实现药剂自动精准投加，减少人为操作误差。
- 多功能一体化：研发兼具脱硫、脱碳、除焦油、抑盐等多种功能的复合药剂，简化药剂管理。
总的来说，炼油酸性气脱硫并非简单购买一款单一药剂就能解决问题，而是需要基于系统化思维，组合使用含稳定剂、沉降剂在内的整套药剂方案。只有如此，才能真正实现装置长周期稳定运行、运营成本显著降低、环保指标持续达标的多重目标。对于每一位追求卓越的炼油企业而言，与具备全流程药剂设计能力的供应商合作，将是走向高效运行的重要一步。