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厚膜化是重防腐涂料的重要标志。一般防腐涂料的涂层干膜厚度为100μm或150μm左右，而重防腐涂料干膜厚度则在200μm或300μm以上，还有500μm～1000μm，甚至高达2000μm。根据美国nace标准[pr-01-76（1983）修正版itenno.53105对zs-711涂层进行抗腐蚀性能评定，结果，顺利通过了4000h盐雾试验和4000h湿热试验的考验。涂层具有卓越的耐候性，抗老化、抗辐射、耐磨、耐冲击、耐高温（400℃～600℃）、低温（-60℃），导电性稳定；其电阻率可满足防静电要求，又能保证涂层的长寿命。 附着力强：涂层与基体结合力强，涂料组成物中含有羟基（-oh），金属基体提供正离子，能形成化学键结合，在涂料中的偶联剂帮助下，甚至实现共价链的结合。在空间网状结构维系下，涂料组合物中含有的金属、金属氧化物纳米材料和稀土氧化物超微粉体，帮助涂层形成一个致密的界面过渡层，使其综合热力学性质与基体相匹配。
长期以来，防腐涂料作为简单、经济、有效的防腐手段，广泛应用于国民经济各个领域。但是，随着现代工业的发展，人们对防腐涂料承受环境的能力和使用寿命提出了越来越高的要求，而常规防腐涂料已难以满足这种要求。于是，标志着重防腐涂料先进性和一个国家科技发展水平，使用更为简单、更为经济的重防腐涂料，近几年在中外许多领域得到广泛应用与迅速发展。在采用防腐涂料进行防腐时，防腐涂料能够起到增强极化的作用，这种作用主要是靠防锈颜料来实现的，而增大防腐涂层内部电阻主要决定于防腐涂料中的树脂（成膜剂）的种类。支配腐蚀环境中防腐涂层电阻大小的是水、氧、电解质及其它有害物质对防腐涂层的透过率。但是防腐涂层表面往往存在许多肉眼看不到的微小针孔，由于这些针孔的存在，外部的腐蚀性物质还是会渗入防腐涂层内部与底金属发生反应引起金属腐蚀。因此必须增加防腐涂层的层数，使针孔减少到最低限度，才能起到防腐作用。不同的树脂（成膜剂）产生的针孔数量不同，防腐效果也不同。一般来说，合成树脂、天然树脂或纤维素、天然橡胶的衍生物、无机硅酸盐溶液等作为成膜剂的涂层比油性防腐涂料的防腐涂层产生的针孔要少，有较好的防腐效果。
像机床、汽车、铁路车辆、家电等行业通常采用通用型防腐涂料，但要求涂层具有较高的装饰功能。在工业或海洋性大气腐蚀环境条件下，如化工、石油化工、冶金、海洋工程等行业，多采用重防腐涂料。在极其恶劣的腐蚀环境条件下，如航天、核电工业等，应采用超重防腐蚀专用涂料。 在涂装成本中，前处理费用所占的比例是最大的。采用常规型防腐涂料和重防腐涂料，由于要严格的表面处理，这前处理费用比涂料费用加上涂刷费用之和还要大，约占涂装成本的55%以上，所以选择低表面处理(可带锈、带湿涂装)的高性能防腐涂料，因只需手工除锈或达到st2-st3级的简易表面处理，可以大幅节省前处理费用，是降低涂装成本的主要因素。涂膜寿命是影响防腐涂料成本的重要因素。对于需严格表面处理的常规防腐涂料或重防腐涂料，在实际使用过程中，由于设备构件的结构或施工环境条件的限制，喷砂除锈不方便或不慎会留下腐蚀隐患；
