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两种液体的混合装置：
(1)初始状态容器是空的，电磁阀F1、F2和F3，搅拌电机M，液面传感器L1、L2和L3，加热器H和温度传感器T均为OFF。
(2)物料自动混合控制 按下启动按钮，开始下列操作。
a电磁阀F1开启，开始注入物料A，至高度L2（此时L2、L3均为ON）时，关闭阀F1，同时开启电磁阀F2，注入物料B，当液面上升至L1时，关闭阀F2。
b停止注入物料B后，起动搅拌电机M，使A、B两种物料混合10s。
c 10s后停止搅拌，开启电磁阀F3，放出混合物料，当液面高度降至L3后，再经5s后关闭阀F3。
d停止操作按下停止按钮，在当前过程完成以后（物料全部排出），再停止操作，回到初始状态。
(3)方案选择及地址分配
a方案选择 由于系统的输入/输出点较少(71/90)，且控制任务比较简单只涉及到控制，所以选用S7-200的CPU224( 141/100)完成控制，既可采用基本指令也可采用步进指令，但由于步进指令程序较长，本文只给出采用基本指令编写的控制程序。
b编程元件的地址分配输入/输出地址分配及接线。
c两种液体的混合控制PLC I/O接线图
物料自动混合装置中电磁阀的动作，既受手动控制，又受液面传感器输入信号的控制，如果物料混合需要加热，按动按钮SB2，启动加热器H开始加热。当温度达到规定要求时，温度传感器T动作（D4指示），加热器H停止加热。液面位置由D1、D2和D3指示。
可编程控制器控制系统设计与调试的主要步骤:
（ 1 ）深入了解和分析被控对象的工艺条件和控制要求
a ．被控对象就是受控的机械、电气设备、生产线或生产过程。
b ．控制要求主要指控制的基本方式、应完成的动作、自动工作循环的组成、必要的保护和联锁等。对较复杂的控制系统，还可将控制任务分成几个立部分，这种可化繁为简，有利于编程和调试。
（ 2 ）确定 I/O 设备
根据被控对象对 PLC 控制系统的功能要求，确定系统所需的用户输入、输出设备。常用的输入设备有按钮、选择开关、行程开关、传感器等，常用的输出设备有继电器、接触器、指示灯、电磁阀等。
（ 3 ）选择合适的 PLC 类型
根据已确定的用户 I/O 设备，统计所需的输入信号和输出信号的点数，选择合适的 PLC 类型，包括机型的选择、容量的选择、 I/O 模块的选择、电源模块的选择等。
（ 4 ）分配 I/O 点
分配 PLC 的输入输出点，编制出输入 / 输出分配表或者画出输入 / 输出端子的接线图。接着九可以进行 PLC 程序设计，同时可进行控制柜或操作台的设计和现场施工。
（ 5 ）设计应用系统梯形图程序
根据工作功能图表或状态流程图等设计出梯形图即编程。这一步是整个应用系统设计的核心工作，也是比较困难的一步，要设计好梯形图，首先要十分熟悉控制要求，同时还要有一定的电气设计的实践经验。
（ 6 ）将程序输入 PLC
当使用简易编程器将程序输入 PLC 时，需要先将梯形图转换成指令助记符，以便输入。当使用可编程序控制器的编程软件在计算机上编程时，可通过上下位机的连接电缆将程序到 PLC 中去。
（ 7 ）进行软件测试
程序输入 PLC 后，应行测试工作。因为在程序设计过程中，难免会有疏漏的地方。因此在将 PLC 连接到现场设备上去之前，必需进行软件测试，以排除程序中的错误，同时也为整体调试打好基础，缩短整体调试的周期。
（ 8 ）应用系统整体调试
在 PLC 软硬件设计和控制柜及现场施工完成后，就可以进行整个系统的联机调试，如果控制系统是由几个部分组成，则应先作局部调试，然后再进行整体调试；如果控制程序的步序较多，则可行分段调试，然后再连接起来总调。调试中发现的问题，要逐一排除，直至调试成功。
（ 9 ）编制技术文件
系统技术文件包括说明书、电气原理图、电器布置图、电气元件明细表、 PLC 梯形图。
机架式 PC、箱式 PC、面板型 PC、平板 PC等工业显示器和瘦客户端是可满足要求设备，全封闭 IP65 HMI 设备以及正面采用不锈钢的面板，是适合在危险区域中使用的设备。
1969年，美国数字设备公司（GEC）首先研制成功台可编程序控制器，并在通用汽车公司的自动装配线上试用成功，从而开创了工业控制的新局面。接着，美国国MODICON公司也开发出可编程序控制器084。
1971年，日本从美国引进了这项新技术，很快研制出了日本台可编程序控制器DSC-8。1973年，西欧国家也研制出了他们的台可编程序控制器。我国从1974年开始研制，1977年开始工业应用。早期的可编程序控制器是为取代继电器控制线路、存储程序指令、完成顺序控制而设计的。主要用于：1. 逻辑运算 2. 计时，计数等顺序控制，均属开关量控制。所以，通常称为可编程序逻辑控制器（PLC—Programmable Logic Controller）。 进入70年代，随着微电子技术的发展，PLC采用了通用微处理器，这种控制器就不再局限于当初的逻辑运算了，功能不断增强。因此，实际上应称之为PC——可编程序控制器。
至80年代，随大规模和超大规模集成电路等微电子技术的发展，以16位和32位微处理器构成的微机化PC得到了惊人的发展。使PC在概念、设计、性能、价格以及应用等方面都有了新的突破。不仅控制功能增强，功耗和体积减小，成本下降，可靠性提高，编程和故障检测更为灵活方便，而且随着远程I/O和通信网络、数据处理以及图象显示的发展，使PC向用于连续生产过程控制的方向发展，成为实现工业生产自动化的支柱。
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