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振动时效技术起源于对锤击法消除构件局部残余应力的实践摸索，有别于传统热时效，振动时效的宏观机理是通过动应力与残余应力的叠加大于材料的屈服极限，是一种非热的残余应力消除与均化方法，不产生氧化皮与热变形的同时，上海金属应力测量方法，具有能耗低、占地小、时间短，对处理材料的限制少等特点，因此具有可观的经济效益与应用价值。经实验证明，振动时效不只可消除残余应力，还能削除残余应力峰值、均化残余应力，从而增强零件尺寸稳定性，且工件的材料性能和疲劳寿命都有所提高。例如，经过振动时效处理的铸件，两个月之后变形量很小，尺寸稳定所需的时间很短。而且由于振动时效具有节能、环保、高效等特点，同自然时效和热时效相比有明显的优越性。运用振动时效有助于企业降低成本，提高生产效率，增强产品的竞争力，上海金属应力测量方法，上海金属应力测量方法，同时也正是当今资源节约型、环境友好型社会所极力倡导的。应力随着距孔的距离增大而越快地趋近于无孔时的应力。上海金属应力测量方法
从金属物理学上看，振动时效的过程实质上是金属材料内部晶体运动、增殖、塞识和缠结的过程。由于金属材料存在位错，所以在构件内部产生的交受动应力与内部的残余应力相互叠加，在应力较高的区域就可产生位错滑移，出现微小塑性受形。位错滑移是单向进行线性累识的，当微应变累识到一个宏观量，金属组织内残余应力较大处的位错塞积得以交替开通，局部较大残余应力得以释放，构件宏观内应力随之松弛，使残余应力的峰値下降，改受了构件原有的应力场，使构件的残余应力降低并重新分布，使较低的应力达到平衡。位错塞积后造成位错移动受阻，从而强化了基体，提高了构件抗变形能力，使构件的尺寸精度趋于稳定。上海金属应力测量方法现有的技术和方法不能从根本上消除铝合金结构件的残余应力。
根据弹性理论在结构内部尖角处，或说非光滑连续处的应力是无限大。在使用有限元求解过程中，应力奇异具有以下特点：单元网格越细化，越会引起计算应力无限增大，而且不再收敛；网格稀疏不均匀时，网格离散误差也大小不一；添加在节点上的集中载荷与施加在与该节点相连的单元上的均布载荷相当的话，这些节点就会成为应力奇异点；离散约束点导致非零反力的出现，就像在一个节点上施加一个集中力，这时约束点也就成为应力奇异点。但实际中，当考虑应力奇异点的区域时，这些假设都是错误的，只要该点受载荷，就一定有位移。
超声波焊接应力消除设备处理能同时改善影响焊缝疲劳性能的几个方面的因素，如：残余应力、微观裂纹和缺陷、表面强化等，因而能大幅度提高焊缝的疲劳性能，有事半功倍之效果。消除焊接残余应力，完全可替代热处理和振动时效等时效方法，且处理工艺简单，效果稳定可靠。想处理哪里就处理哪里，并可在任意时间、任意工序上进行，让你随心所欲，得心应手。用于大幅度提高焊接接头的疲劳强度和疲劳寿命、消除焊接残余应力、减少焊接变形等；同时该装置也普遍地应用于对机械零件焊接修复部位进行消除残余应力和强化处理；该装置还可对金属零件需要表面强化的部位进行冲击处理，以大幅度提高该部位的疲劳强度和疲劳寿命。基本思路：利用大功率超声波推动冲击工具以每秒二万次以上的频率冲击金属物体表面。线性化应力有时被视为等效于主要应力。
金属工件(铸件、锻件、焊接件)在冷热加工过程中都会产生残余应力，残余应力值高者(单位为Pa)在屈服极限附近构件中的残余应力大多数表现出很大的有害作用；如降低构件的实际强度、降低疲劳极限，造成应力腐蚀和脆性断裂：由于残余应力的松弛，使零件产生变形，大力的影响了构件的尺寸精度。因此降低和消除工件的残余应力就十分必要了，特别是在航空航天、船舶、铁路及工矿生产等应用的，由残余应力引起的疲劳失效更不容忽视。超声冲击技术的特点是单位时间内输入能量高，实施装置的比能量(输出能量与装置质量之比)大。振动处理频率可高达18KHZ-27KHZ，振动速度可达2m/s-3m/s，加速度高达重力加速度的三万多倍，高速瞬时的冲击能量使被处理焊缝区的表面温度以极高的速度上升到600℃C，又以极快的速度冷却。这种高频能量输入到焊缝区表面后，使能量作用区的表层金属的相位组织发生一定的变化。振动时效处理机全自动控制与手动控制兼具，操作简单可靠。上海金属应力测量方法
应力集中系数是基于静态加载给出的。上海金属应力测量方法
在遇到应力奇异时，可以考虑采用以下方法进行处理：细化模型。主要是在模型中添加细节特征（如倒角、过渡面等），再重新计算或者采用子模型法进行分析。外插值法或路径法。假设应力奇异在该区域没有发生用来推断奇异点的应力值，可使用应力集中系数来计算真实应力。局部细化网格。在几何尖角处，应力解梯度大的区域网格应细分，其他远离的位置可以粗划。如果远离奇异点的解是收敛的，则粗糙网格也会较为准确的估计这部分的解，但对于接近奇异点的解是不可靠的。将模型转化为可借用理论公式计算的形式，并根据设计手册查找该模型结构及尺寸的应力集中系数来预测真实应力。上海金属应力测量方法
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