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在行业设备的生产过程中，旋窑回转窑烘窑是否达到预期效果，可在窑冷后入内察看，检查混凝土、耐火砖是否干燥，有无炸裂、炸头及揭盖，甚至脱落、抽签、掉砖现象发生。如果混凝土、耐火砖已被烘干，回转窑安装，又与砌筑时一样，表面光滑平整，原形不变，无细微水珠，即为烘好。
另一种方法是在旋窑回转窑烘窑过程中判断烘干程度，窑没干前，窑尾人孔门、预热器卸灰阀、沉降室卸灰阀、气力提升泵等处，都可看到向外流水，随着烘窑时间的延长，流水逐渐减少，当回转窑基本烘干时，就无水流出，这说明窑已基本烘好。所谓窑已烘好，并不是说烟道、预热器、窑内衬料结晶水已分解蒸发，完全干燥，只不过是绝大部分附着水被烘掉，残存的小部分附着水在升温蒸发时不会造成不良后果而已，要想衬料完全干燥，有待窑内点火喷煤粉解决，只靠木柴或煤块是难以达到完全烘干的。实践证明，基本烘干后，喷煤粉完全烘干是行之有效的，是比较理想的操作方法。
在技术融入到设备的生产研制中，总结出石灰回转窑燃烧器窑头的操作过程，同时也是燃烧器的位置一般在停窑检修后，一次性校正好，在正常进行中基本上不作调整。以下情况可以调整燃烧器点火升温之前，检修结束之后，将窑门关起来，C4、C5下料溜子锁风阀压住，防止预热器料子落入窑人。冷态时喷煤管应于窑口平齐，窑中心线与喷管管中心线应形成一定夹角。应朝下2—5cm，偏料1—4cm，光点位置应在50—55m（可根据主窑皮的长度视而确定），光点测量通过喷煤管油孔放入手电筒形成射线，在窑内形成椭圆光，找出中心点确定光点位置。
⑴点火升温时，窑内温度低，窑前温度低，内流全开，外流30—50%，油压调至3.5bar，待油煤混烧时，窑内温度升高，将油压逐渐调小，待投料后，系统工况稳定，根据窑内状况，可将内、外流全开。油在投料后，二次风温稳定在650℃以上，可将油拔出。
⑵窑前或过渡带温度高，可适当关小内流或将燃烧器向窑内推进。
⑶煤质太差，灰分高35%，黑火头长，可适当增加一次风机的动量，也可适当关小外流风，增加旋流风，可以促进风煤混合，提高火焰的燃烧速度。
⑷当窑内结圈时，可适当调整内、外风的比例，或是将三次风挡扳开度调节，以此改变火焰的长短，来烧圈。
⑸停窑检修时，烧空窑可将火焰缩短，防止结长厚窑皮，可适当关小外流。
反复调整危害大：⑴窑皮不易长好，且疏松，窑皮结掉频繁。⑵易损坏窑衬。⑶工艺出现波动，反复调整时，不易找到解决问题的方法。⑷冷态调整确定后位置与热态调整相差较大，故不宜多调整。
总结出回转窑设备的喂料理及煤的比例的合理分配，主要是窑和分解炉用燃料的比例应掌握以下原则（窑炉用煤比一般是37：63及40：60）：⑴窑尾及出分解炉的气体温度都不应高于正常值。⑵在用风合理的情况下，窑尾和分解炉出口废气中的O2含量应保持在合适的范围内，应尽量避免CO的出现，一般是从气体分析仪中可知：窑的O2在5%左右，出预热器的O2在2-3%，CO在0.1%以下。⑶在温度、通风允许的情况下尽量提高分解炉用煤量分解炉喂煤量应根据入窑表上分解率来确定分解效率，一般是90—95%，主要是预烧能力要满足。主要控制量是炉出口温度，C5筒出口温度，C5下料溜子温度，正常时炉出口温度小于900℃，溜子温度890℃以下，好是860—880℃，如果炉温过低，造成分解率下降，增加窑内热负荷，如果过高引起炉内和缩口结皮，使分解率过高大于95%以上，造成物料活性下降，细粉料多，容易堆人，结粒差。窑头用煤量就根据入窑生料量及烧成温度来确定。若窑头用煤过少，容易造成烧成温度不够，熟料偏低，f—CaO升高影响熟料质量，若窑头用煤过多，则分解炉煤量减少，入窑物料分解率低，增大窑的热负荷，发挥不了预分解窑的功效。
