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台铭深孔钻应用在数控深孔钻机床上的自适应控制系统
主要功能
1) 大幅提高加工效率
OMAT自适应控制系统实时采样机床主轴负载变化，在较小载荷的情况下增大进给速率，在较大载荷的情况下减少进给速率，达到缩短加工周期、提高加工效率的目的。
2) 保护刀具、机床、工件不受损害
传统加工刀具断裂不可检测和控制、刀具磨损靠手动监视、效率低。在自适应控制系统的控制下，加工参数会实时自动地适应刀具负荷和切削工况。如果加工中出现突发事件造成超载（例如刀具或工件受到的冲击、工件毛坯的直径增加太大等），自适应控制系统会把进给速率自动减小到内部的系统所允许安全值，必要时强制机床停机。当这些突发事件过去后，系统再把进给速率增加到内部的系统所允许的大值，从而有效地保护刀具，减少刀具的磨损，进而延长使用寿命。
OMAT自适应控制系统具有下列保护功能：
铣刀断裂保护（报警并停机防止工件及后续刀具损坏）
深孔钻道具断裂保护（报警并停机）
刀具磨损监控（数字显示磨损量）
主轴过载保护（报警或停机）
3）实时监控、记录切削加工状况
自适应控制系统可以对数控加工过程进行实时的监控，并将所有在切削过程中的性能数据（主轴切削负载、进给率变化、刀具磨损量、加工工件数、切削时间等）统计起来实时生成加工情况报表，并输出图形、数据至Windows用户界面，形成完整的机床档案，立式深孔钻厂家，供管理人员进行评估、分析，从而辅助生产管理。这些数据还可以存储在硬盘供以后查阅存档。
高温合金GH4169材料深孔切屑形态探讨
深孔钻削时铁屑能否顺利排出极其关键，深孔在封闭空间下进行，排屑的空间狭窄，排屑困难。铁屑的卷曲的形状、宽窄、长短都直接影响到排屑是否顺利，钻削能否继续进行。根据相关试验结果显示该试验采用的内排屑深孔钻削，切削容积系数Rlt;50时铁屑能够顺利排出，钻削试验时铁屑的分屑形式主要是按照刀齿的宽度进行分解，通过调整钻头切削刃间的相对位置、钻头切屑刃高度和宽度、钻削参数、刀具各角度进行调整可以得到厚而窄的短螺旋切屑。如果切削进给量过大，参数调整不当就会出现排屑极其困难的缠绕带状切屑，这一类型切屑系数容积较大，排屑困难，另外由于深孔钻削时铁屑本身处于高温高压环境中，如果切削时不能在卷曲过程中折断形成短屑形态则极易造成钻削堵屑，致使刀具破损、机床振动加工不能顺利进行。细长深孔加工高温合金GH4169材料时，随着直径减小、深度增加则排屑路径增长，排屑难度加大，解决办法就是加工过程中可适当加大切削液压力使切屑排出更加顺畅。
深孔钻数控加工中心机更适用哪些工件的加工
深孔钻加工中心机是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的效率自动化机床。数控加工中心是目前世界上产量高、应用的数控机床之一。它的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。
数控加工中心机进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程路径。
精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。
深孔钻在加工中心机加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则。
①应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。
②使加工路线短，减少空行程时间，提高加工效率。
③尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。
④对于某些重复使用的程序，应使用子程序。
