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机械加工时，应遵循以下四个原则:
一、光整加工后的工件:主要表面光整加工(研磨、珩磨、精研、滚轧加工等)应在工艺的阶段进行，加工后的表面粗糙度为Ra0.8um以上，轻微碰撞会损伤表面，在日本、德国等国家，光整加工后均用绒毛布保护。
二、划分加工阶段:将质量要求高的表面划分为加工阶段，一般可分为三个阶段:粗加工、半精加工和精加工。易于安排主要有利于保证加工质量的设备合理使用的热处理工序，并易于发现空白缺陷等。
三、先加工基准面:加工过程中，首先加工作为定位基准的表面，机械加工定制，为后工序的加工提供正确的基准。称为“基准”。
四、前后孔:箱体、托架和连杆等部件，必须先加工平面加工孔。这样，孔可以在平面内定位加工，保证了平面和孔的定位精度，方便了平面上孔的加工。
我们在机械加工中操作不当或编程错误等一些原因，会使刀具或刀架撞到工件或机床上，要是轻者会撞坏刀具和被加工的机械零件，严重的会损坏机床加工零配件，也会使机床的加工精度丧失，甚至造成人身事故等一些原因.所从要保持精度的角度来看，大型机械加工，在数控机床机械加工中允许刀具和机床或工件相撞.这是操作者必须要清楚了解知道的事项。
关于撞机的原因有程序编写错误，工艺安排错误，或者是工序承接关系考虑不周详，合肥机械加工，参数设定错误.坐标设定为底为零，而实际中却以顶为0；安全高度过低，导致刀具不能完全抬出工件；二次开粗余量比前一把刀少；程序写完之后应对程序之路径进行分析检查.有些程序单备注错误也会导致撞刀，单边碰数写成四边分中；台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误；刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀；程序单一定要详细备注清楚；程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁不要再使用。
