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1mm铅板合金连续铸轧与以往的铝、镁连续铸轧相比，属于低熔点、高密度的合金连铸，其铸轧难度更大，铸轧过程更加复杂。对铅合金连续铸轧过程的温度场进行数值模拟有利于降低实验的难度，减少实验次数，1mm铅板，节约人力物力。基于有限元模拟基础理论，通过有限元模拟，得到了铅合金连续铸轧过程中铸轧区温度场分布特点，理论如下:
1、铸轧速度是影响铸轧区温度场分布的重要因素之一。数值模拟结果表明，铸轧速度越快，液穴深度越长，液穴深度与铸轧速度大致成线性关系;铸轧速度越快，铸轧区出口温度越高、温差越大;凝固前沿液相中的温度梯度越小。适当提高铸轧速度，有利于减小凝固前沿液相中的温度梯度，获得均匀、细小的晶粒组织，但要在能够获得合理的液穴深度、保证实验顺利进行的前提下，且应该防止由于出板温度太高、温差太大引起的缺陷。数值模拟结果显示合适的铸轧速度为1.0-1.4m/min。
2、浇注温度是影响铸轧区温度场分布的另一个重要因数.数值模拟结果表明，浇注温度越高，液穴深度越长:铸轧区出口温度越高，出口温差基本不受浇注温度的影响;浇注温度越高，凝固前沿液相中的温度梯度越大。在允许的浇注温度范围内，将浇注温度控制在较低的水平有利于得到较小的温度梯度，获得较好的晶粒组织与带坯性能。数值模拟结果显示合适的浇注温度为360-380℃。
3、数值模拟结果表明，辊缝越大，液穴深度越长，铸轧区出口温度越高、温差越大，凝固前沿中液相中的温度梯度越小。通过分析得知辊缝大小改变铸轧区温度场是通过改变其流动场来实现的。数值模拟结果显示在合适的铸轧速度与浇注温度下，适合铸轧辊缝为4 -6mm的铅合金板。
1、将2 mm厚的1mm铅板裁成7 x14英寸备用。此1mm铅板厚度足可遮挡100KV以上的照射。
2、使用时需将裁好的1mm铅板按身体的长轴放置在换片器上面的一侧。
3、暗合仍装14x 14胶片备用。并将装好的片合按所需张数放置在换片器内。
4、将管球移置换片器中心，焦片距为110cm。按需要选择折光器视野。
5、将患者所需投照部位移节未被1mm铅板遮挡一侧的中心。
6、其它准备同常规造影。一切准备就绪即可输入卡片曝光。当一次造影完毕，需将暗合按一次曝光的先后顺序再一张张放回到换片器中待用。第二次造影前只需将铅皮移至对侧，其它按上述方法步骤再重复一次即可。
1mm铅板厂家普遍存在的是设备问题，目前，使用的设备，生产成品率低，仅为投料量的50%左右，产品宽度只能达到200毫米左右。厚度0.03- 0.05毫米的带卷重量只能达到20公斤左右，每卷带箱的整带率为零，如何提高1mm铅板质量、成品率、板带宽度及长度，是1mm铅板生产的一个重要课题。而首要的问题是提高设备的先进、尺套性和工艺技术的稳定性。
1mm铅板虽然工艺曾不断改进，但至今仍存在几个难以解决的问题：
一是成品率低、成本高；
二是尺寸精度难以控制；
三是、砂眼较多；
四是表面质量较差；
五是箔材宽度有限，仅有200毫米左右。
