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烘干风机优化思路
本模型采用Nelder － Mead 的优化方法，用于非线性方程针对多目标的优化方法，能寻找到全局较小偏差，同时根据自变量的增加而线性增加计算负荷的大小。由于自变量的变化参数较多，粮食烘干风机，为了避免出现非物理的优化结果，提高优化效率。本模型的优化将分为两个部分。
烘干风机设计点的模型优化
在设计点，风机内部流场状况较好，流动损失小，。因为Koch ＆ Smith 的模型考虑了诸多物理因素并被广泛验证了其合理性，因此不予优化。有3 个参数需要优化: 参考冲角、参考落后角和二次流损失。在一维计算时，木材烘干风机，由于模型中的经验公式是从大量压气机的实验数据中提取出来的，针对某一特定的风机几何尺寸，首先需要对采用的损失和落后角模型进行校验和标定。标定是根据风机在转速990r /min 时，烘干风机的安装角不变情况下的实验气动性能曲线。其次，利用优化得到的损失和落后角模型，对安装角分别为 10°、 5°、－ 10°、－ 5°的轴流风机的气动性能进行数值模拟并与实验结果进行对比分析，来验证本模型的准确性和可靠性。因为本风机并未给定相关设计点的参数，烘干风机模型中只能选取设计转速为990r /min 下率点为设计点，选取实验的气动性能曲线做为优化对象。
烘干风机叶片间隙问题。在风机运行过程中，烘干风机，由于风机壳体的变形，叶片与壳体的间隙不符合原设计要求。间隙越大，会影响一定的性能，但对运行没有影响，可以忽略不计，不予处理。如果间隙变小，可以用白钢将铝刀片固定在中间段，进行车削定位，用抛光机抛光。位置小，可研磨壳体流道。风机的可靠运行是电站效益的关键。为尽量避免风机故障，电厂应严格做好风机关键部件的日常维护保养工作。一旦发现问题，应及时进行具体分析，提出解决方案，并及时进行相应处理。停机时应特别注意对风机的维护和管理，避免因停机时间长而造成风机维修困难的问题。
烘干风机轴承箱和液压缸的主要结构和原理是动叶可调轴流风机的两个关键部件。轴承箱为圆柱形整体结构，轴跨小，结构紧凑。与烘干风机主轴同心的箱筒法兰与壳体下半部分内筒法兰用高强度螺栓连接，对中良好，拆装方便。轴承采用SKF或FAG品牌。轴承箱由箱体、箱盖、主轴、轴承、挡油环、甩油环、预紧弹簧总成、衬套和密封件组成。轴承箱上部设有进油孔、测温孔和气体平衡孔，下部设有回油孔和放油孔。法兰的内圆周上设有透气孔。箱体两端轴承定位孔加工精度高，保证了主轴系统组装后的同轴度。主轴采用35CrMo锻造，并通过热处理调整其综合力学性能。主轴设计为阶梯轴，同轴度要求高，两端键槽，叶轮端部螺纹。叶轮通过螺母轴向固定。叶轮一轴孔镶铜套，与液压缸导套配合，另一端安装刚性柔性联轴节。两级叶轮主轴采用空心轴。为了安装推杆，可以在推杆的作用下同步调整两级叶轮上的叶片。轴的两端都有键槽和螺纹，用来装配两个叶轮。轴孔两端镶铜套，与推杆配合。
在烘干风机额定工况下进行振动试验。两个叶轮转速2900r/min，容积流量708m3/min，风机压力5757pa，总压效率77.3%。风机以额定功率运行，高温烘干风机，风机上安装的三向加速度传感器将测点处的振动信号传送给SCADAS多功能数据采集装置。采集装置与计算机中的信号分析系统lmstestlab相连，实现信号的传输。通过信号分析，得到了烘干风机测试位置的频谱特性。由于电机的激振和内部流场的气动力是风机振动的主要激振源，在烘干风机入口、一级叶轮、二级叶轮、电机和风机壳体出口周围设置四个测点，共20个测点。四个加速度计测试五次。每个传感器有三个通道：X、Y和Z。它们分别对应于风扇的轴向、垂直和水平径向。信号分析系统的参数是在传感器、采集仪器和计算机准确连接后设置的。当转速为2900r/min时，基频约为48.3Hz。考虑到气动激励频率较高，采样频率设为6400Hz，设定后进行信号采集。
