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2.从工艺入手。如采用保温或发热冒口套，造型机，减小冒口体积;采用冷铁代替冒口;采用易割冒口;采用发热补贴代替清理时要割去的金属补贴;将内浇口和冒口设置在易于切割、打磨处。
3.制订工序质量标准，加强检查手段，严格执行该标准，以确保工艺过程的质量，尽量减少上道工序造成的无效劳动。
4.提高模样、芯盒、砂箱的尺寸精度与配合精度，148造型机，减小芯片间隙，保证分型面密和。
5.严格控制原材料质量和型(芯)砂性能，尤其要提高其耐火度与溃散度。
6.采用气体冲击造型、燃气冲击造型、真空密封造型、树脂砂造型、气化模铸造等先进技术，确保铸件的尺寸精度与表面质量。
7.控制浇注温度，放置铸型抬箱。
1、弹丸扇形抛射角没有对准被清理工件。
2、调整抛丸器定向套窗ロ位置，使弹丸能抛射到淸理工件上。
3、供丸不足，清理时间拖长。
4、加足弹丸，并检查弹丸循环系统
5、弹丸不纯混进杂质堵塞弹丸通道。
6、清除弹丸中杂质，加入前弹丸应过筛。
7、抛丸器定向套出口磨损过大。
8、定期检查定向套，发现磨损严重及时更换。
9、分丸轮磨损过大降低出九效率。
10、定期检查分丸轮，并及时更换。
11、弹丸中含废砂、灰尘太多。
12、疏通除尘系统管道，提高吸尘和丸砂分离效果。
13、抛丸器皮带松弛，使抛丸轮低于额定转速，自动化造型机，降低抛丸慑和弹丸动能
