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关 键 词：栀子绿色素批发
行 业：添加剂 食品添加剂 营养强化剂
发布时间：2021-10-12
3 通用色母和色母的选择
正因为色母粒着色比色粉着色有着许多的优越性，随着塑料制品加工工业的发展，特别是众多合资企业的建立及出口产品对着色要求的提高，色母粒着色逐渐占主导地位，就色母粒的适用性分类，它可分为通用色母与色母。
3．1 色母
在生产制造色母粒时，选用与欲着色树脂相同的树脂作为载体，加入高浓度的颜料（染料），在助剂的作用下，经加温、塑化、混炼、挤出造粒，制成适合于该种树脂的染色剂，称为色母。色母的浓度可高可低，一般添加量在1%～4%之间。
3．2 通用色母
通用色母（也有人称之为“色母”）与色母主要区别在于：通用色母虽然也用某种树脂作载体，但它可以适用于除其载体树脂之外的其它树脂的着色，因此称之为通用色母。
所谓通用色母，一般采取以下几个措施（有的制造工厂干脆不用树脂作载体，而全部用高熔点的蜡作载体）：首先选用低熔点、高融体指数的树脂作为通用色母的载体，如PE或EVA；其次，色母粒中颜料粉比率尽可能的高，因此通用色母必定是高浓度色母，在注塑制品中使用量一般是1%。由于色母中不同介质载体十分少（扣除助剂因素，一般在20%左右），当它再以1%的比例稀释于欲着色的树脂中时，该塑料制品内所含的不同树脂的含量：0.2kg/100=2g/kg。为了使通用色母能与被着色的其它种类的树脂结合好（亲和性好），在通用色母中还采用了其它措施，如多加入作用的偶联剂、延长密炼时间等，这些都有利于提高通用色母的广泛适用性。
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3．3 选择原则
究竟选用何种色母为宜？是否通用色母妥？让从制造工厂、经销商、用户以及经济效益、方便与否、制品效果等几方面来进行分析。
从制造工厂来讲：为了生产通用色母必须选用耐热等级较高的、适用面广的颜料，而颜料粉耐温等级到了某个程度后，每提高10℃～20℃，颜料的成本却要上升50%～。当用某种耐高温的颜料制成的通用色母，用于高熔点树脂着色时，是物当其用，而用于LDPE这样低熔点的树指，提高的却是剩余价值。
除上面所述的着色偏色外，由于添加比率小，分散性相对差些，塑料制品表面易出现花纹、、色点，仍至因料种不和而引起脆皮等现象，特别是对大面积、薄壁形状又复杂的塑件更要引起注意，这时尽可能采用色母，且选择浓度低的色母，以增加添加量来提高其分散性（可选择1∶20、1∶10的色母）。
通过上面的分析比较可以看到，通用色母及色母各有千秋，但从着色效果及制品性能来说色母仍优于通用色母。建议当用户确定了自己欲着色的树脂的种类后，色母。
食用色剂
1、食品着色剂：以食品着色为主要目的的食品添加剂称为着色剂，也称色素。
2、按来源分：可分为食品合成着色剂和食品天然着色剂两大类。
3、按结构分：食品合成着色剂可分为偶氮类着色剂和非偶氮类着色剂；
4、食品天然着色剂可分为类、多烯类、酮类、醌类和多类。
5、按着色剂的溶解性分：可分为脂溶性和水溶性。
3 易分散性
3.1 易分散性对塑料着色的重要性
颜料的易分散性是指颜料着色过程中分散能力,因为大部分塑料家工工艺均为熔融挤出工艺，颜料在熔融出工艺中所受到剪切力相对与颜料在油墨加工工艺中在锟研磨和颜料在涂料加工工艺中砂磨要小的多，因此，颜料在塑料中易分散性是颜料在塑料中应该的又一个重要指标。
易分散性好坏不仅影响着色力和色光，而且会因分散不好着色不均，生产条痕或色点影响着色外观，更严重影响着色成品的机械性能。具有良好分散性的颜料可以得到一个理想艳度，光亮度，透明性塑料制品，因此，颜料易分散性对塑料着色有重要意义。
颜料用于化纤纺丝，其易分散性好坏更具有重要意义。在纺丝过程中因熔体压力多大，不得不频繁更换滤网，浪费大量材料和人工，使设备停车时间过长。更严重导致生产无常进行。
3.2 颜色易分散性测定方法
3.2.1 测试方法
(1) 颜料易分散性测定方法
测试方法：按颜料在塑料中着色力测定法取冲淡PVC片材一半，将辊筒表面温度控制为130℃，PVC薄片厚度0.3mm，炼塑时间7~8分钟出片。 压片温度165~170℃；压片时间上1分钟后保压速冷。 评定：以在二种不同剪切力条件混炼后着色力提高来计算分散性。其中5级好，1级差。
(2)颜料过滤性能测试
颜料过滤性能（压力指数）是对颜料凝聚的数量和颜料分散体中尺寸过大颗粒的测量。由于颜料堵塞挤出机滤网引起的挤出机内部熔体压力的升高，由kg/cm2/min数表示。
3.2.2 测试设备
单螺杆挤出机L/D=25,压缩比为：1：3
滤网组合按下列顺序：60，100，325，60，20目，熔融压力传感器，放置在螺杆末端和滤网之间（范围0kg/cm2~25kg/cm2）
3.2.3 测试浓度： 颜料含量3%的聚混合物。
3.2.4 测试方法：
设定挤出温度：输送段200℃，其余段240℃，挤出量：53g/min。 把样品混合物加入挤出机，当样品混合物进出时，记录压力P0，连续操作60分钟内记录压力P60，颜料过滤压力指数 DF值可用下列公式计算：DF=(P60-P0)/60 DF值小于0.15，表明颜料分散性良好。
3.3 塑料着色如何正确应用颜料易分散性指标
3.3.1 颜料易分散性对塑料制品的影响
颜料易分散性对塑料制品的光学性能有直接影响，塑料制品着色深度与易分散性好坏有关，透明性随颜料分散粒径减小而，色调也与分散性有关。
3.3.2 颜料在塑料中分散及其他影响
颜料在塑料中的分散性除了颜料本身分散性外，还与其它重要因素有关。
2 各种着色剂的特点
2．1 色粉着色的特点
直接用色粉（颜料或染料）添加适量粉状助剂对塑料粒子进行着色的方法，又称干法着色。
其优点是分散性好、成本低，可小批量操作。由于它省却了其它着色剂，如色母、色浆等加工过程中人力物力的消耗，因而成本低，买卖双方不受量的限制。制造色母不可能做1～2kg，但色粉可以根据需要任意质量，配制十分方便。使用色粉着色，与其它造粒着色相比，加工的树脂少经历一次降解过程，有利于减少塑料制品的老化，增加其使用寿命。
但大缺点是颜料在运输、仓储、称量、混和过程中会飞扬，产生污染，严重影响工作环境。随着环保、企业ISO9000指标等要求，色粉着色越来越受到局限，但对于效果的着色，采用色粉直接混合着色具有一些色母着色达不到的效果。举例来说：一些耐热性差、怕剪切的颜料粉制成色母，由于其承受高温的时间长，而在色母加工设备中受剪切作用的时间长，着色效果会明显减弱，如珠光色粉、荧光粉、夜光粉。用珠光色粉制成色母再着色塑料，比直接用珠光粉混入塑料着色，其珠光效果要减弱10%左右，且注塑产品还容易产生流线状和接缝。在制造这类色母时，均采取相应措施，尽可能地减少色母在加工过程中受热的温度、时间及受剪切的程度（不用双螺杆造粒机，而用单螺杆造粒机等）。
干法着色另一个令用户头疼的问题是挤出机的料斗不易清洗。用以着色的色粉在白油等湿润剂的作用下，沾附上料筒内壁（乃至螺杆上）。当需要换料时，清洗料筒便成了现场操作工的难题，费时费料，事倍功半，而使用色母着色就没有这个问题。
另外，使用色粉着色，由于颜料粉均匀分布在需着色的树脂中，所以其分散性较好，这个结论只能针对注塑产品，特别是厚壁产品而言，对于吹膜、纺丝类产品则另当别论。因为色粉一般都没进行过预处理，当其混于树脂后，仅靠从挤出机进料口、螺杆、至出料口这么一段距离以及这么短的塑化混合时间，要使颜料粉的分子与被着色的颜料分子很好地携起手来--充分结合，是完全不能保证的，会有“夹生”现象产生。但这种“夹生”现象在厚壁产品中会被掩盖掉，在吹膜、纺丝产品中就显而易见。所以后者的着色方法仍以色母为主。
除此以外，色粉因生产厂商的生产日期、批号的不同，同一牌号的色粉也存在着一定的色差，即使用户坚持用同一配方，但在加工过程中很难做到批与批之间的注塑产品的颜色一致性，而色母在生产过程中可以通过中途取样、检验、调节来弥补每批色粉的色差，相对来说，色母对颜色的重复性明显优于色粉。
正因为色粉用于塑料制品的着色有种种局限，受到了其它着色剂的挑战，但由于生产成本相对较低，定色、配色不受量的限制，对于发展中国家的中小企业、私人企业来说，要想参与激烈的市场竞争，使用色粉有其一定的经济性，特别是一些色样单一、产量大、对着色要求不高的产品，如PVC门窗、EVA鞋底等，还是青睐于它，因而色粉着色剂无法完全退出舞台。
