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本试验选用力锤激励，风机采用三向加速度传感器采集信号，采用SCADAS多功能数据采集系统和数据处理软件LMSTESTLAB对采集到的信号进行分析和处理。SCADAS多功能数据采集系统由LMS公司生产。风机具有和率。它可以采集速度、加速度、力、位移、声音、扭矩等信号。它是用于振动、声学和疲劳耐久性测试的硬件。同时可以与lmstestlab无缝对接，将采集到的信号输入处理软件进行后处理分析。
初步设计了风机实验方案。在此基础上，烘干房热风机，建立了风机壳体的简化模型。采用锤击法进行锤击试验，获得频率响应信号。然后利用后处理函数识别模态参数，后得到模态参数。在LMSTESTLAB中，对风机壳体的三维模型进行了简化。通过建立多个试验点，尽可能反映壳体的形状，在壳体的进口、叶轮和出口处设置48个圆周试验点，选择靠近壳体中间位置的点作为锤击点。风机采用固定锤击点和移动传感器进行测试。锤击壳体施加瞬时激励。传感器测量每个位置的响应。从各测点采集数据后，在polymax输入模块中选择已有的fr集，在稳态图中选择符号较多的列，即阻尼稳定的频率、频率和模矢量。风机外壳的阶振型频率如表1所示。风机额定转速为2900r/min，基频为48.3Hz，风机，四次谐波频率为193.2Hz，类似于机壳的五阶振型。应优化风机的结构，以避免运行时发生共振。
近似失速试验，即为了了解风机的实际失速线位置，详细记录风机进出口压力和风量，后一组风机失速前的稳定风压和风量数据作为风机的失速点参数。通过1b、2a、2b风机的近似失速试验，将三台一次风机的失速工况点数据放到性能曲线上，并拟合到曲线上，如图2所示。从图中可以看出，1b、2a、2b一次风机的实际失速线与理论失速线存在较大偏差。2号炉两台一次风机的失速线偏差略好于1b风机，但风机与理论失速线偏差较大。根据以往的试验和结果分析，发现一次风机出现急停的主要原因是风机理论失速线向下运动，这不是由于烟气系统阻力过大或烟气系统内部流场分布不均造成的，而是由于风机理论失速线向下运动引起的。风机合理结构。鉴于此，在电厂停堆期间，对现有鼓风机进行了检查。
（1）检查叶片同步后，未发现现有风机转子叶片同步问题，所有叶片均具有良好的调节特性，排除了叶片不同步。
（2）检查每台一次风机的叶顶间隙，得出每台一次风机的叶顶间隙见表2。2A的风机的顶部间隙已在电厂进行了处理。2A一次风机的顶部间隙通过在壳体内壁添加玻璃纤维而减小。由于2A的风机失速试验是在顶隙处理后进行的，表中2A一次风机顶隙也是处理后顶隙的平均值。
液压缸输入轴弹簧断裂。2012年11月24日，2号机组引风机2b电流突然下降50A，负荷立即由450MW手动调节降低。重新调整后，两台引风机的就地机械指示基本相同，但DCS引风机2b开度比2a开度大13%，风机停运后，风机上盖和全行程运行动叶无异常，烘干风机，故液压缸为N。损坏了。液压缸输入轴的夹紧螺钉没有松动，但发现液压缸输入轴的两个弹簧断裂。更换液压缸所有输入轴弹簧，将原风机4片增加到8片。重新调试开关位置，并入系统后正常。原因是厂家设计的弹簧强度不够。4.5风机失速或喘振（1）风机消声器堵塞。2012年送风机1a发生多次喘振，经测量风机消声器出口风压至-3kpa，判断消声器堵塞。停风机1a检查风机入口消声器，发现多孔板铆钉脱落，导致吸水棉从堵塞的通道中流出，使风机落入喘振区。取出消声器中的吸水棉后，运行正常。另外，烘干室风机，针对一次风机1B多次失速，经检查，风机入口消声器多孔板铆钉松动，减小了通道面积，使一次风机落入失速区，通过加强消声器消除了失速故障。
风机采用角钢加固消声器的多孔板保护板，防止因铆钉从多孔板上脱落而导致吸音棉跑出堵塞通道。（2）空气预热器传热元件堵塞。2012年1月，1B一次风机多次出现喘振。检查风机空气预热器1B传热元件严重堵塞后，一次风机出口堵塞。通过更换空气预热器1B段传热元件严重堵塞，消除了喘振故障。对策：控制空气预热器出口排烟温度不低于制造厂规定的较低温度，防止低温腐蚀和运行空气预热器冷端部件堵塞。通过定期维护，及时检查和更换风扇滑块和衬套等易损件，检查叶柄装置，润滑叶柄轴承，旋转维护液压缸，清洗油站和更换润滑油，清洗油冷却器，调整适当的供油压力。做好风机进口消声器的检修工作，提高检修技术水平，确保风机联轴节和电机联轴节的中心安全。液压缸的安装精度和安装精度可大大降低动叶可调轴流风机的故障率。
