食品安全管理体系认证-证书可查 顾问可信-HACCP认证
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关 键 词：HACCP认证
行 业：商务服务 认证服务
发布时间：2021-07-25
危害的评价
1危害评价的输入：通过危害识别产生的《危害分析及评估工作单》（讨论稿）；
2危害评价的输出：《危害分析及评估工作单》，该清单明确有哪些由公司进行控制的危害，并记录了危害评价的过程。
3危害评价应考虑的因素包括如下内容：
a）危害的来源（如危害可能从“哪里”和“如何”引入到产品和/或其环境中）：
b）危害发生的可能性（定性和/或定量的流行状况，例如发生频次和典型水平、的可能水平、和/或水平的统计分布）。评价危害发生的可能性时，应当考虑同一体系中该特定运作前后的环节、加工设备、加工服务、周边环境，以及食品链前后的关联。
c）危害的性质（如增加、恶化和产生的能力）：
d）危害可能产生的不利健康影响的严重程度（如大致的分类，象“严重”、“重大”、“轻微”和“可忽略”）。只有其严重程度可忽略的危害，才可不对其进行控制。
e)除上述已经规定不需进行控制的危害外，都应列为由公司控制的危害。
4食品安全小组组内进行危害评定所需的信息不充分时，可通过科学文献、数据库、公众和咨询获得额外的信息。
5危害评价准则和危害分级
按危害的可能性和危害的严重性评估，将危害分为，如下表：
危害的
风险评价 危害的可能性
频繁 可能 偶尔 很少 不可能
危害的严重性 灾难性 A
A A B B C
严重 B B C C
中度 B B C C D
轻微 C C C C D
可忽略 C C D D D
注：1）危害发生的概率（可能性）：
频繁---经常发生，消费者持续暴露；
经常---发生几次，消费者经常暴露；
偶尔---将会发生或零星发生；
很少---可能发生，很少发生在消费者身上；
不可能---极少发生在消费者身上。
2）危害发生的后果（严重性）：灾难性---导致；严重---导致严病或伤害；中度---导致轻微性疾病；可忽略—导致不适，但不会导致疾病或伤害。
3）危害的风险评价：按不同颜色分别表示极高风险（A），高风险（B），中等（C），低风险（D）。
控制措施的识别和评价
1已经确定的食品安全危害通过适宜地选择和实施控制措施或其组合来控制，将预防、消除或减少危害的产生以满足规定的可接受水平。针对每一危害均应识别其相对应的控制措施，否则，应建立这样的控制措施。
2应用逻辑方法对控制措施的有效性进行评审，以确定某一控制措施是否关键的控制措施。关键控制措施应满足如下准则：
a)根据应用的强度，控制措施对已确定食品安全危害的效果是有效的；
b)对该控制措施进行监视的可行的（具有及时监视以便立即采取纠正措施的能力）；
c)相对其他控制措施，该控制措施在体系中的位置是处于后的，即在其后再无其他控制措施对其控制的危害进行有效控制；
d)一旦该控制措施作用失效，后果的严重程度将是中等风险以上（见3）。
3通过评审，确定为关键控制措施的列入HACCP计划按《HACCP计划控制程序》的要求进行管理，其他的控制措施作为操作性前提方案按《前提方案控制程序》的要求进行管理。
4对控制措施的评审过程和结果进行记录，绘制《控制措施识别和评价表》。
危害分析及评估工作单形成：
危害分析的总结，包括已确定的危害、危害评价的结果、控制措施的识别和评价的结果，应由食品安全小组编列入《危害分析及评估工作单》（终）。
危害分析记录的控制
《危害分析及评估工作单》应按《文件控制程序》和《记录控制程序》的要求进行管理。
危害分析的验证和更新：
1验证的目的：识别导致危害变化的需求，必要时进行危害分析更新，确保危害分析结果的持续适宜和有效。
2验证的职责和方法：食品安全小组评审如下方面的信息：
a)通过沟通获得的信息；包括危害识别输入（见411）的变化；
b)单项验证结果的评价结果；
c)控制措施组合的确认结果；
d)食品安全管理体系更新的结果。
3验证的频率：运行或变更后重新运行时和不超过六个月的时间间隔进行。进行。
4验证记录：参加人员应填写验证签到表（会议签到表），编写危害分析验证报告记录验证过程和结果。对验证不合格开立文件更改申请表或不合格处理单以对其进行纠正。
1 目的
在配送服务实现的全过程中对产品进行适当的标识，确保产品具有可追溯性。
2 适用范围
适用于本公司的所有产品从原料验收到成品销售过程的标识和质量追踪。
3 职责
3.1 采购部负责对购进物进行标识，负责采购部中的标识维护。
3.2 采购部配送人员负责产品全过程标识的有效性的监督。当发生危害要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行和控制。
3.3 采购部配送人员负责配送过程的标识。
4 工作程序
4.1 原材料、材料的标识。
4.1.1 采购部负责原材料、材料进仓后的标识。
原材料的标识内容 ：A批次，以及自编号 B检验结果
4.2 配送过程的标识
4.2.1 预包装食品采用原产品出厂批次号进行标识。
4.2.2 蔬菜、肉制品类新鲜食材按照当日的批次进行标识 如20190902
4.3产品标识管理
4.3.1 采购部做好各类标识。以防止不同类别、状态的物品混淆。
4.3.2 各部门负责对所属区内各类标识的维护，如发现标识有损坏遗失的情况，需报原标识部门处理。
4.3.3 在盛装产品的容器，包装袋（盒）上，有产品名称，生产批号/生产日期标识。
4.4 产品的追溯性管理
4.4.1 原材料的可追溯性是按供应商和进料日期自编号以追溯。供应商名称及进料日期在采购部收货记录中予以登记。
4.4.2 成品以批号作为可追溯性的标识，该批号在生产，检验相关表格中予以登记。
4.4.3 批号编号方法如下: 2015 02 21
表示生产的日期
表示生产月份
表示生产年份
4.4.4 通过“配送单客户批次号进货检验单原辅料、包装材料”这一逆向追溯条实现可追溯。
检测设备的采购和验收
按《采购控制程序》和《基础设施控制程序》规定进行。
经验收合格的检测设备应进行编号管理，录入《监测设备台帐》。
检测设备的校准和保护
所有检测设备的校验、保护和使用由质量技术部负责安排，并编制和建立检测设备（含免校验类）的《监测设备台帐》，以跟踪记录检测设备的管理情况。
由质量技术部制定《检验计量设备周期检定表》，以规定适当的校正周期，按计划执行周期校正检测设备。内部校正的由质量技术部填写检测设备校正报告。送外校准的应获得和保持相关文件。
对于购进的新检测设备，必须经过校准合格后方可投入使用：
对于本公司有校正能力的检测设备，由质量技术部按照（或制订）相应的校正作业书进行校正，校正人员应有相应的明。
对于本公司没有校正能力而需要校验的检测设备，需由质量技术部安排送交计量单位校验，以确保其测量准确性。
经校正合格的设备，贴上校正合格标签后继续使用，标签需包括以下内容：检测设备的名称、编号、校正日期等，并由校正人员将校正结果记录在《监测设备台帐》上。
对于已经发现有偏差不可接受检测设备，应立即停止使用直到重新校验合格。
内校的标准器件须存放于由专人保管的质量技术部，于校正时使用。
所有需校验的检测设备都必须在校正有效期内使用。对已到校正期限的检测设备应由质量技术部提前两周通知使用部门，以便安排校验。
1.目的
对关键控制点进行,以防止关键控制点偏离关键限值。
2.适用范围
本程序适用于本公司HACCP计划中CCP的。
3.职责
3.1 食品安全小组负责制定HACCP计划确定各CCP的对象、方法、频率和人员。
3.2 食品安全小组负责监督CCP和审核记录。
4.控制要求
4.1 食品安全小组负责制定HACCP计划，进行危害分析，确定关键控制点，建立关键限值，确定关键控制点的对象、方法、频率和人员。
4.2 CCP人员必须经过充分培训，理解CCP的重要性，熟练掌握方法，理解偏离关键限值造成的危害，当发现偏离关键限值时能及时采取纠正措施。
4.3 食品安全小组必须对CCP的有效性进行监督，并每天审核记录。
4.4 食品安全小组应定期对CCP的实际情况进行评估，以确定是否需要调整方法和频率，或进行人员培训。
4.5 以上CCP、纠正措施都必须保持相应记录。
4.6 当监视显示超出关键限值时应按《不合格品控制程序》处理。
是否有对记录进行管理的程序 是否与保存期限的规定？保存期限是否符合法规要求
记录管理的实况 是否对记录进行了清理，并列出了清单
对记录的标识、储存、检索、保护是否与书面程序的要求相一致
记录是否填写正确、字迹清楚
储存是否便于存取和检索
储存环境如温度、湿度是否适宜，防尘、防蛀等保护措施是否得当
过期记录是否按要求进行处置
现行记录是否完整？能否提供足够信息？信息是否可靠、可见证
记录能否做到对相关活动、菜品或服务的可追溯性
员工在需要时能否从组织的记录/信息管理系统获取相应信息
是否制定了沟通的程序 组织是否有沟通的程序？程序中是否对沟通的方式、内容做了规定？程序制定过程中是否听取了员工意见
内部沟通的内容
是否就影响食品安全的事项进行内部沟通
食品安全小组是否及时获得了变更的信息？这些变更的信息是否包括但不限于以下方面：
菜品或新菜品
原料、辅料和服务
生产系统和设备
生产场所，设备位置，周边环境
清洁和卫生方案
包装、储存和分销系统
人员水平和（或）职责及权限分配
法律法规要求
与食品安全危害和控制措施有关的知识
组织遵守的顾客、行业和其他要求
内部沟通的内容 来自外部的相关方的有关问询
表明与菜品有关的食品安全危害的抱怨
影响食品安全的其他条件
内部沟通的要求
食品安全小组是否在内部沟通中，扮演着关键的角色？能否确保食品安全小组得到其所需要的任何信息
食品安全小组是否将信息体现在食品安全管理体系的更新上
管理者是否将食品安全管理体系的更新情况形成报告，作为管理评审的输入
当代人们惯用的食品安全控制手段是：监测生产设施运行与人员操作的情况，并对成品进行抽样检验（理化、微生物、感官等），然而，这种传统的方式往往有不足：
1.我们常用的抽样规则本身就是有误判风险的。很多食品是来自单个的易变质的生物体，如水产品其样本个体的不均匀性要比机电、化工等工业产品更突出。误判风险更难预料。
2.大量的成品检验的高、周期长。等检验结果的信息反馈到管理层再决定产品质量控制措施时，往往为时已晚。
3.检验技术的开发已到很高水平，但这不等于可“洞察一切”。对于危害物质检查的可靠性仍是相对的。人们的心理是希望无污染的自然状态的食品厂检测结果符合标准规定的危害物质的并不能消除人们对产品安全的疑虑。当传统的质量控制显然不能消除质量问题时，一种基于全面分析普遍情况的预防就应运而生，它完全可以提供满足质量控制预定目标的保证；使食品生产限度的趋近于“零缺陷”。这种新的方法就是：危害分析与关键控制点（HACCP）。
三、国外发展、应用HACCP概况
1977年，美国水产界的Lee将HACCP概念用于新鲜和冻结的水产品。
1986年，美国国会授权的海洋大气（NOAA）根据HACCP概念设计改善水产品的监督体制。以后，许多机构合作，以HACCP为基础制定对水产品监督检验方案。
20世纪80年代美国在水产品的安全性方面进行了广泛的研究，进一步推动HACCP的推广应用。
1991年，美国推出FDA/NOA新的推荐性海产品检验规范（草案），并在北美、欧洲、分别举办区域性研讨会介绍推行新草案。
1992年至1993年，FDA起草以HACCP为基础的“水产品的危害与控制导则（FishandFisheryProductsHaz?ards&ControlsGuide）1994年发出初稿，征求意见，1996年9月公布版。
1995年12月，美国发布联邦法规“水产与水产加工品生产与进口的安全与卫生的规范”（21 CFR Part 123 and 1240 Procedures for the safe and sanitary Processing and Importing of Fish and Fishery Products; Final Rule）该法规又简称为：海产品HACCP法规，它规定自1997年12月18日开始在美国水产品加工业及水产品进口时强制推行HACCP，这不仅对美国国内水产业，而且对于进入美国的外国水产品及其生产者都产生了巨大影响。1997年12月18日该法规正式实行。至此，美国基本完善了在水产界推广应用HACCP的法规体制。
HACCP是20世纪60年代由皮尔斯伯公司联合美国局（NASA）和美国一家军方实验室（Natick地区）共同制定的，体系建立的初衷是为太空作业的宇航员提供食品安全方面的保障。
随着全世界人们对食品安全卫生的日益关注，食品工业和其消费者已经成为企业申请HACCP体系认证的主要推动力。世界范围内食物中事件的显著增加激发了经济秩序和食品卫生意识的提高，在美国、欧洲、英国、澳大利亚和加拿大等，越来越多的法规和消费者要求将HACCP体系的要求变为市场的准入要求。
一些组织，例如美国科学院、微生物食品标准顾问会、以及WHO/FAO营养，一致认为HACCP是保障食品安全有效的管理体系。
