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行 业：涂料 涂料 防腐涂料
发布时间：2021-06-04
滑模施工方案
5.1 施工准备
1、滑模工程施工前，项目经理（队长）应根据该工程的结构和施工特点以及施工环境、气候条件编制滑模施工安全技术措施，报公司审批后实施。
2、项目经理（队长）应全面负责安全技术工作并进行安全技术交底。
3、项目经理（队长）应及时处理施工中的安全技术问题。
4、每个施工地点每班要配备专职安全员。
5、应对参加滑模工程施工的人员进行技术培训和安全教育，使其了解该工程滑模施工特点、熟悉相关规范和安全技术操作规程。
6、在施工的周围设置明显标志进行安全标识，夜间应有充足的照明，确保能起到有效的安全防护。
7、施工现场的供电、办公及生活等临时设施和大宗材料的堆放，应布置在设置明显标志区域之外。
8、施工用的吊装设备吊装区域内，安排的应是物料堆放区，施工操作人员应避开吊装或运行的区间内。
9、如场地的原因，在吊装设备范围内设加工车间的，其上部要架设防护棚，其结构应通过计算确定，棚顶采用不少于二层纵横交错的木板（厚度不小于3 cm）、竹夹板组成，重要场所增加一层2-3mm厚的钢板。
10、各种牵拉钢丝绳、滑轮装置、管道、电缆及设备等均应采取防护措施。
11、地面施工作业人员与平台上施工人员应用有效的方式进行联系。
12、滑模施工所用水源、电源配置到位；
13、机械设备主要包括直螺纹套丝机、电焊机、吊车、混凝土运输车、混凝土汽车泵等；
14、钢筋加工利用原钢筋加工场地及相应施工机具进行集中加工制作，运输至现场绑扎成型；
15、施工用模板内模采用2512.2012标准钢模板配以少量1512及1012钢模板，外模板采用4mm厚花纹板，投入2套模板；
16、围圈采用[8槽钢，圆弧部分采用机械弯制配以人工修整而成，各自定型，其接头焊接而成；
17、每座筒仓设置提升架42榀，立柱选用48钢管，横梁选用[12槽钢，支撑杆为φ48mm*3.5mm钢管；
18、大筒仓仓壁设置千斤顶42台，采用GYD-60滚珠式千斤顶，并配备10台千斤顶备用；液压控制台配置1台，并配备1台36型液压操作台备用；小筒仓仓壁设置千斤顶21台，采用GYD-60滚珠式千斤顶，并配备5台千斤顶备用；液压控制台配置1台，并配备1台36型液压操作台备用；
19、其他所需材料垂直运输采用汽车吊；
20、为解决施工人员上下交通，采用1道井字形上人马道，为保证人行通道安全，每隔3.0m在仓壁上增设预埋件，采用脚手管与人行通道连接支撑。
.5 施工过程检查和控制
1、钢筋绑扎，模板支立前，必须对基岩（原混凝土面）进行检查，滑模体验收实行“三检制”。钢筋表面洁净无损伤时，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净，钢筋平直，无局部弯折。
2、钢筋的规格、尺寸、保护层厚度，模板的刚度、强度、表面平整度、平面位置、高程等必须严格按照设计图纸及规范要求施工，并在混凝土浇筑过程中，设专人监护。
3、层混凝土浇筑前，基岩面清除杂物、冲洗干净，经检查验收合格后，才能开仓进行混凝土浇筑。
4、混凝土按规定进行取样检查，混凝土试件在泵机口随机取样成型。另外适量进行现场取样。
5、混凝土浇筑保持连续性，如因故中断，超过允许间歇时间时，则按工作缝进行处理。
6、混凝土振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板，振捣器应插入前一层内，但深度不宜超过50㎜，在模板滑升过程中，不得振捣混凝土。
7、施工过程，详细做好各种施工记录，并妥善保管。施工记录包括各种检查记录、验收记录、试验记录、施工交接班记录等。
8、对混凝土原材料和生产过程中的检查资料，以及混凝土的抗压强度试验成果等，及时进行统计分析，并报送。
9、施工机械定期检查、保养，并对主要性能进行测定，不符合施工要求的机械不得使用。
10、成立修补队伍，一旦出现质量问题，及时进行修补。
11、建立总包单位成立QC小组，重点解决砼施工过程中的质量“顽症”，如表面汽泡多、砼出模时的观感的问题。
12、加强对施工各工序的监督、检查、控制，对存在的问题和不符合规范的工艺、工序及时制止，要求改正后才能进入下一道工序施工。
13、砼浇筑过程中，滑模施工负责对模板进行维护。
14、严格施工测量放线及监测控制。
15、定期进行施工质量检查和分析评比活动，对发现的质量问题及时进行分析原因和处理，避免质量问题的重复出现。
3 质量保证组织措施
1、建立切实可行的质量管理规章制度。制定质量责任追溯及追究制度及实施细责，将责任落实到个人，建立岗位责任制，以加强员工的质量责任心，杜绝人为质量事故的发生。实行质量一票否决权。
2、质量管理小组对人员、材料、设备、施工方法、施工环节等各方面进行控制。
4）围圈
围圈是模板系统中的横向支撑，沿结构物截面周长设置，上、下各一道，用[8槽钢，接头对焊加绑条，上下、内外共4道，再加固槽钢4道。
5）提升架
提升架立柱采用48钢管，横梁采用双排[12。
本工程采用φ48钢管承力杆、GYQ-60型千斤顶，提升门架数量42榀；每榀门架布置1台千斤顶，每个仓需千斤顶数量为42台。
提升架立柱净宽0.2m。
6）提升门架
本工程提升架横梁采用［12槽钢；立柱采用48钢管，钢板封焊；立柱与横梁之间采用螺栓连接。
7）系统组装
本工程滑模采用“开”字形提升架，提升架横梁采用［12槽钢；立柱采用48钢管。千斤顶沿筒仓周圈布置门字提升架间距为1.3m左右。详见后附图1。
2、液压提升系统
1）液压系统千斤顶使用GYD-60滚珠式千斤顶(俗称6.0吨大顶)，工程每个提升架设置一台GYD-60滚珠式千斤顶且十字对角设置双顶，在每个AZ-1部位增加一台提升设备，一次行程为20 mm，额定顶推力60KN，施工设计时取额定顶推力50%计算为30KN。
2）支承杆为φ48*3.5普通建筑钢管，支撑杆采用对插式连接，接口位置对称点焊四处，每处约10mm，焊肉高度不超过钢管表面,支承杆接头尽量错开，不可同一平面，遇洞口支撑杆进行加固处理,并做轴压试验论证，要求保证有足够的安全度。
3）使用钢丝编织的φ16、φ8高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。
4）液压动力YKT-36型控制台分区联动，油压机试验压力为15MPa，施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。
5）提升架又称千斤顶架或门字架，提升架的主要作用是防止模板侧向变形，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，并通过千斤顶传递给支撑杆，把模板系统和操作平台系统连成一体，因此提升架必须有足够的刚度，在使用荷载作用下，其立柱的侧向变形应不大于2mm。本工程提升架间距1.3m,每仓设置42组门字架，每仓均匀布置千斤顶。
6）单个筒仓配置GYD-60滚珠式千斤顶为42只（备用10只），YKT-36型控制台1台。施工时油管及控制台原数备用，支承杆不得从钢筋混凝土中抽出。
7）液压系统组装完毕，应在插入支撑杆前进行试验和检查，并符合下列规定：
a、对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；
b、液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油；
c、空载、持压、往复次数、排气等整体试验指标应调整适宜，记录准确。
d、液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2‰。
3、操作平台系统
情况下滑模空滑时，平台上尽量减少堆放物料和施工人员。操作平台上的人员在滑模提升时避免集中站立。
1）施工操作平台
施工操作平台是滑模施工的操作场地，是绑扎钢筋、浇筑砼的工作场所，也是油路控制系统等设备的安置台，其所承载的荷载较大，必须有足够的强度和刚度。因此，必须按具体的受力情况选择合理的结构形式进行受力验算。
操作平台采用钢管桁架结构，内平台设计宽度为1.8m，在提升架内侧挂Φ14圆钢与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平位移和筒壁变形，用花篮螺栓调节松紧；外平台采用钢管桁架结构，平台宽1.8m，整个内外平台制作采用螺栓与扣件连接，内、外平台上部设置1.5m高防护栏杆，
