办理IATF16949认证汽车业质量管理体系服务商
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6.3.16 现行设计控制：列出预防措施、设计确认/验证或其他活动，这些活动的完成或承诺将确保该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。现行的控制
方法是指已经用于或正用于相同或相似设计中的方法。应尽可能的把重点放在设计控制的改进上，如在实验室进行新系统试验、或创建新的系统模型化运算法等。
有两种类型的设计控制特性可以考虑：
A、预防：预防起因/机理或失效模式的发生，或减少它们的频度；
B、探测：在该项目投产前，以任何解析的或物理的方式，查出失效或失效模式的或起因/机理。
如有可能，优先选用种的预防控制方法，让预防控制方法作为设计意图的一部分，因为其将影响到初的频度；初的探测度将基于失效起因/机理探测或对失效模式探测的设计控制。
6.3.17 探测度（D）：是指零部件、半成品、成品、在安装使用前，利用现行设计的控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标；或利用控制方法找出后续发生的实效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1”到“10”级，按严重程度递增。评价准则见表“3”。
32、对采购过程、生产过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置；若关键零部件的安全性、环保性不满足规定要求，不允许让步接收。 "1、在产品实现过程中所产生的不合格品，应明确各相关责任人员进行管理和产品追溯控制。对进货/在制品/成品在检验、试验、工艺监测、搬运、储存等活动中发现的不合格品(含可疑产品)，应及时评审、隔离、标识、处置，必要时可由主管部门做出停线处理。
2、对于安全项或法规项产品，以及关重过程，出现不合格时，不能作让步接收处理。" "1、查阅不合格品台帐、检验记录、质量目标数据等，是否协调一致；
2、查看处置方式，是否合理，法规件不允许让步接收。" 《不合格品控制程序》 8.3不合格品控制
进货检验时发现的不合格品应有记录、8D报告、供应商业绩评价、整改报告、问题关闭报告 7.4.3采购产品的验证8.3不合格品控制
不合格品台帐（按月统计） 8.3不合格品控制
《让步接收管理办法》（安全性、环保性不满足规定要求，不允许让步接收） 8.2.4产品的监视和测量8.3不合格品控制
让步接收记录、执行情况 7.4.3采购产品的验证8.3不合格品控制
生产现场设置不合格品处置区域、不合格品标识 7.5.3标识和可追溯性；8.3不合格品控制
6.1 开展PFMEA的时机：
PFMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此PFMEA应在以下情况下开展：
6.1.1 在过程设计概念形成，设计方案初步确定时开始PFMEA；
6.1.2 在过程设计的各个重要阶段，对PFMEA进行评审、修改；
6.1.3 在过程设计文件完成之后完成PFMEA工作；
6.1.4 在进行过程设计修改时对PFMEA进行重新评审和修改。
6.2 PFMEA活动的实施：
6.2.1 由工程、生产、品管、生管、制造相关人员成立多方论证小组。
6.2.2 多方论证小组根据过程流程图、特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和装配要求和现有的PFMEA资料对过程潜在失效模式及后果进行分析。
6.3 按下列要求填写PFMEA表格：
6.3.1 FMEA 编号：按过程号编号
6.3.2 项目名称：填入所分析项目的名称。如零件/系统
6.3.3 设计责任部门：填入产品设计部门和/或小组名称
6.3.4 编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。
6.3.5 车型年：填入设计将要应用或影响的车辆年/项目（如已知）。
6.3.6 关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过产品加工图完成的日期。
6.3.7 FMEA日期：填入编制FMEA初稿的日期及新修订的日期。
6.3.8 主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）。
6.3.9 设计功能要求：简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性，若设计中包括许多具有不同失效模式的特性，应把这些行性作为独立的一项列出处理。
6.3.10 潜在失效模式：是指零部件可能发生的不符合设计功能的失效形式，是对具体特性不符合要求的描述，它可能是引发上一级系统失效的起因，也可能是下一级零部件失效的后果。在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。
6.3.11 潜在失效后果：是指失效模式对顾客感受到的功能的影响。在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、终用户。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等）；若顾客是下一道工序、后续工序或工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等）。
6.3.12 严重度（S）：是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。
"30、应建立供应链管理体系，识别关键零部件供应商，并确定合格供应商评价标准，对供应商及其关键零部件进行评价和选择，在采购活动中规范实施并进行日常监督管理。
应保留对合格供应商的评价、选择、管理记录。
应识别关键零部件供应链，在零部件总成至原材料的供应链上，掌握各材料、零件、部件的性能、成分、尺寸等技术条件状态，以及合格供应商名称，予以控制并保存。
企业应将影响车辆关键性能和功能的部件，与安全、节能、环保、防盗性能直接相关或有关的部件和材料，作为关键零部件和材料予以控制和管理。"
"企业应将影响车辆关键性能和功能的部件，与安全和法规性能直接相关或有关的部件和材料，作为关键零部件和材料予以控制。具体要求如下：
1、对关键零部件的界定
发动机、变速箱、副驾驶安全气囊总成、左前制动器、安全气囊控制器、驾驶座安全带、副车架总成、右前制动器、ABS控制器、副驾驶座安全带、后轴总成、左后制动器、ECU、左后安全带、转向机总成、右后制动器、制动泵及助力器、右后安全带、燃油箱总成、左前座椅总成、转向柱总成、中后安全带、主驾驶安全气囊总成、右前座椅总成、组合仪表、左传动轴总成、右传动轴总成、钥匙识别号、车身骨架（A/B/C柱、顶蓬支架、车身地板等）。
2、对关键零部件供应商管理" "1、查阅合格供方清单，关注新产品的供方、新加入的供方、出现问题的供方、不合格品率/附加运费/质量罚款较高的供方、关键总成的供方、产品出现改动的供方，是否按照规定要求进行选择评价供方，调阅相关记录；
2、查阅产品批准和供方评价记录，抽样3-5个关键零部件。" 供应商管理的职责划分要求有明确的文件说明或者程序文件支撑 5.5.1职责和权限
合格供应商清单（说明哪些是关键重要件） 7.4.1采购过程
供应商潜在评价管理办法、审核记录(新开发的供应商） 7.4.1采购过程
供应商业绩评价管理办法（含商务、开发和质量） 7.4.1采购过程
供应商采购协议，订单合同 7.4.1采购过程
全尺寸和全性能的检验，即产品的OTS认可报告 8.2.4产品的监视和测量
与安全、节能、环保、防盗性能直接相关或有关的部件和材料的梳理（新版特别要求）---清单 7.2.1与产品有关要求的确定7.2.2与产品有关要求的评审
关键零部件和材料控制和管理 7.4.2采购信息7.4.3采购产品的验证
