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溶剂助镀溶剂助镀是热浸镀锌镀前处理中一道重要的处理工序，它不仅可以弥补前面几道工序可能存在的不足，还可以活化钢铁表面，提高镀锌质量，这是其他钢铁防腐工艺中所没有的。它的好坏，不仅直接影响镀层质量，还对锌耗量有很大影响。早期有许多企业并未采用溶剂助镀，往往在制件经过盐酸酸洗和完全干燥以后，就直接浸到锌液中进行热浸镀锌。这种操作是不可靠的，容易产生漏镀。另外，会产生较多的锌渣，因为酸洗后的制件上往往覆盖一层铁盐。这种铁盐会与锌液起反应：铁盐+锌--锌盐+铁；1份铁+25份锌液--1份锌渣。这样，将产生出比铁盐本身质量大很多倍的锌渣，造成锌耗增加，影响镀锌质量。因此，这种老式干法镀锌是不可取的，已基本被淘汰。现在常用的是采用氯化锌和氯化铵混合溶液作为溶剂来助镀。()助镀的作用机理所谓助镀就是将酸洗后的制件再浸入一定成分的氯化锌铵助镀液中，提出后在制件表面形成一层薄的氯化锌铵盐膜的过程。@助镀的作用。a.对钢铁表面起到清洁的作用，去除酸洗液清洗后残留在制件表面的铁盐或氧化物，使钢铁件在进入锌浴时具有大的表面活性。b.在制件表面沉积上一层盐膜，可防止制件从助镀池到进入锌锅这一段时间内在空气中锈蚀。c.净化制件浸入锌浴处的液相锌，使制件与液相锌快速浸润并反应。@制件表面覆盖的氯化锌铵盐膜的活化作用。a.低于200℃时，在制件表面会形成一种复合盐酸，近似形式为H2[Zn(OH)2Cl2],这是一种强酸，从而保证在干燥过程中制件表面无法形成氧化膜而保持活化状态。b.在200℃以上时，制件表面助镀液盐膜中的NH,CI会在较高温度下分解成NH3和HCI,此时HC对钢基体的侵蚀占了主导，使钢基体表面不能形成氧化物，保持钢基体的活化状态。故在热浸镀锌时正确使用含有NH4CI的助镀剂是很重要的。(2)助镀剂成分范围及工艺参数助镀剂质量浓度一般指助镀剂中氯化锌和氯化铵的总质量浓度。对于助镀剂，除了对其质量浓度需要控制外，氯化铵与氧化锌的比例(简称铵锌比)、溶液中的二价铁盐(通常以FeCl2计)含量、pH值、温度以及杂质含量等因素均会对助镀效果产生较大影响。综合有关资料及实践镀铝锌板的生产过程步：前处理：冷轧卷来到镀铝锌车间后，通过开卷机后，经过脱脂段和还原炉，把钢卷清洗干净并且使其成分还原，达到可以进行镀锌的程度。第二步：段：关键的技术就是这一步了，经过锌锅，在钢板表面镀上一层锌层，从锌锅出来后立马就美观大气了，然后再经过冷却塔冷却定型，灰姑娘就变成美丽的公主了。第三步：后处理：钢板经过多种工序终于来到后处理阶段，经过光整、拉矫、钝化，终乖乖卷到了收卷机上，形成我们终的产品。55%镀铝锌板的耐腐蚀性是镀锌板的2倍到6倍，因其优越的耐腐蚀和加工性能，可直接作为建筑屋面板、民用和家电背板等使用，也被广泛用于彩涂基材。镀铝锌板的顺利投产，不仅丰富了公司的产品种类，而且为未来的市场布局和战略规划提供了更为灵活的选择。钢结构件热镀锌操作过程热镀锌钢结构件的成分及结构类型存在很大的差别，因此，对热镀锌操作过程提出了很高的要求。不同成分及类型的钢结构制件需采用不同的热浸镀锌操作工艺。适当的热镀锌操作对获得良好的镀锌质量及较低的生产成本具有非常关键的影响。热镀锌操作主要是对锌液温度、浸镀速度、浸镀时间、提升速度以及扒锌灰、捞锌渣等操作步骤进行有效控制及实施。锌液温度实践表明，大多数制件在440~460℃的温度范围内热镀锌能够得到满意的效果，而通常使用的工作温度是450℃。热镀锌的低温度应以在制件取出时锌液能自由地从制件上流下来为准。一般来说，锌锅容量大，一次镀锌制件量少，镀锌温度可以低些。低的镀锌温度可以减少硅对热镀锌层的影响，减少灰暗、超厚镀层产生，减少锌灰和锌渣的形成，并能保证锌锅的安全和节约燃料。锌液温度过高，则镀层厚度增加。锌浴温度从450℃升到470℃，钢材浸镀30s所产生的锌渣将增加一倍，因为温度越高合金层形成得越迅速。但温度过低会使镀层太厚，镀件不光滑，这是因为低温下锌液的流动性变差。因此，要想使产品质量良好同时锌耗较低，就必须注重控制锌浴的温度。钢与锌液反应的临界温度是480℃。当锌浴温度低于这个温度时，锌锅表面的铁与锌液形成的致密合金层附着于锌锅表面，这个合金层可以减慢甚至阻止锌锅与锌浴的反应。当锌浴温度高于480℃时，锌锅表面的合金层会被破坏而成为非附着的结晶，于是锌将不断地与锌锅中的铁反应，加快锌锅的侵蚀，缩短锌锅的寿命，同时也会产生更多的锌渣。为保护镀锌锅及获得良好的镀锌质量，准确地测量锌浴温度是很重要的。通常将热电偶插入锌锅两端的锌浴中测量，并及时调节控制锌锅的加热。为了克服含硅的镇静钢和半镇静钢镀锌时出现灰暗、超厚及黏附性差的镀层的问题，除在锌浴中加入合金元素外，在530~560℃的高温下镀锌也是一种有效的方法。但此时由于锌浴温度太高，不能使用铁制锌锅，而需采用耐火材料制作的锌锅，并需改变加热方式。高温镀锌通常只应用于小制件的镀锌生产中。酸洗操作注意事项控制酸洗液浓度。酸洗过程中水分会逐渐蒸发，因此，应随时加水调整，使酸洗液浓度控制在工艺范围内，以免酸浓度过高造成制件的过腐蚀。@保持酸液清洁。酸洗过程中，如带入碱及其他污物，酸液组成将逐渐改变，影响酸洗效率。因此，为获得满意的酸洗效果，应定期检查、分析、更换酸液，保持酸液的适当清洁。3控制温度。温度应按工艺规范要求控制。温度过低会造成酸洗速度大大降低，影响生产效率。提高温度可以加快酸洗速度，但会使制件和设备受到的腐蚀加重。@适当搅拌。酸洗一般都需要搅拌。酸洗过程中使制件上下移动一两次，变换一下制件和酸液的接触面可加快酸洗速度。酸洗池内用压缩空气进行强力搅拌并不合适，这样可能会造成过多的酸气产生。5注意水洗程序。酸洗后，制件要经过清洗。一般来说，经热酸溶液酸洗的工件，取出后应经热水冲洗；相反，室温下酸洗的制件，取出后应先经冷水冲洗、浸泡后，才能用热水冲洗。水洗必须彻底，不允许有残酸遗留在制件表面，以免发生腐蚀。水洗宜在流动的水中进行，以免铁盐在池内迅速堆积或清洗不干净而带入助镀池中。采用两个清洗池进行两道水洗更佳。清洁的水注入第二个清洗池中，再从第二个池往第一个池流动。这样制件首先在含有污水的第一个池内冲洗。两道水洗比一道水洗用的水并不多，但却有效得多。6酸洗过程必须连续地进行。酸洗除锈过程及前后各工序必须连续地进行，中途不应停顿，否则会影响除锈质量和效果。0定期清除酸洗池中的污泥。随着除锈过程的进行，酸洗池将逐步沉积污泥，淤塞加热管和其他控制装置，应定期清除。3适当控制时间。在完全除去锈迹的前提下，酸洗时间应尽可能短，以减少金属的腐蚀和氢脆的倾向。@注意操作安全。除锈酸洗液，一般都具有很强的腐蚀性，操作中应避免酸液飞溅到皮肤或衣物上，以免烧伤皮肤或破坏衣物。0酸洗场地应有排风装置。酸洗时常产生含酸气体，为减少含酸气体对设备的腐蚀和对人体的危害，酸洗场地应布置良好的通风或排风设备。
