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3.0模具设计的一般流程
1）1.模具确认表-总指标：交货期，模具寿命。
2.塑胶件：材料，表面质量，几何形状，其他要求。
3.注射机：型号规格。
4.行腔数目
5.行腔排布，模架确定、
6.分型面、
7.塑腔尺寸
8.主浇道以及分流道
9.浇口
10.冷却系统
11.结构件设计
12.行腔精确尺寸
13.顶出系统
14.导向定位系统
15.排气系统
16.安装选件
2）对流程图的说明：
流程图只说明了在模具设计过程中考虑问题的先后顺序；而在实际的设计过程中可能并不是按此顺序进行设计的。并且设计中经常要再返回上步或上几步对已经的设计步骤进行修正，直至终决定设计。
4.0模架、内模材料的订制程序
1.主管
2.收到产品图 确认表
3.分析产品结构，模具设计要求
4.（1）复杂，安排画模具排位图
（2）简单，画模具结构简图
（3）客户要确认结构。 安排设计 客户确认。订料，调整设计
5.简单和复杂。 订模架。内膜大料。安排设计
6.之后审图
7.出图纸 明细表。
几点说明：
1) 收到不明确的产品图可以退回技术部，并加强与技术部代表沟通
2) 分析产品结构及模具设计要求要搞清注塑机吨位，然后选用适合注塑机的规格模架。对已定注塑机的规格要再确认。注射机锁模力＞产品合模所需力≌注射压力×产品在分模面上投影面积=1吨/cm2×A。（上述1吨/cm2是一般情况下精确计算计参阅附录十一《常用塑胶材料一览表》根据胶厚、流程等选用注射压力）
计算锁模力后，还要计算所选注塑机射胶量是否合适，保证产品重量（折成体积）是射胶量（体积）的80%左右。
画结构简图前可以找一些相近模具设计文件夹作参考。
对不能明确认定的模架结构，可找相关人员协商定案。
开框图要以A4纸清晰表达。
安排画模具排位图要先向设计人员讲清大概思路，然后把产品图排入模架。排位图要画出内模大小、行位、运水等。排位图不须标尺寸，无须画顶针等，排位图要1：1打印出以方便审查，订料。
设计完成后应检讨已订材料是否与现设计一致，若有偏差应通知采购部作相应调整。
5.0塑件结构工艺性分析方法
5.1塑件工艺性分析的步骤：
塑件工艺性的分析包含五个方面的内容：
要分析塑件使用塑胶材料的成型工艺性能（包括流动性、收缩性、结晶性、定向作用、吸水性、硬化特征等）。
分析塑件的形状是否符合成型工艺和模具制造的要求。
要了解塑件使用场合及功能，把握塑件尺寸中的重点和关键点及外观面的位置和外观质量要求。
入水方式及入水点的形状会对塑件的终尺寸和形状产生影响。
对收缩率把握不准的场合，特别难控制的模具要预留收缩变动修模余量。
5.2塑件结构的要求
注射成型的塑件要合符注射成型的工艺要求及模具结构和制造尽可能简单的要求。
从注射工艺的要求析，塑件的结构应具备以下特点：
塑件的壁厚尽可能的均匀。壁厚有较大差别时，也用渐变去代替壁厚的突然变化。
塑件的壁厚要恰当，即不能过薄又不能过厚，一般在1 ~ 6mm范围内表2-3 是常用塑胶材料的壁厚值。
表2-3
塑料 小壁厚 小型塑件推荐壁厚 中型塑件推荐壁厚 大型塑胶件推荐壁厚
聚酰胺PA 0.45 0.75 1.6 2.4-3.2
聚乙烯PE 0.6 1.25 1.6 2.4-3.2
聚苯乙烯PS 0.75 1.25 1.6 2.4-5.4
改性聚苯乙烯HIPS 0.75 1.25 1.6 2.4-5.4
有机玻璃PMMA 0.8 1.5 2.2 3.2-5.8
硬聚氯乙烯PVC 1.15 1.6 1.8 3.2-5.8
聚丙烯PP 0.85 1.45 1.75 2.4-3.2
聚碳酸酯PC 0.95 1.8 2.3 3-4.5
聚苯醚PPO 1.2 1.75 2.5 3.5-6.4
醋酸纤维素EC 0.7 1.25 1.9 3.2-4.8
聚甲醛POM 0.8 1.40 1.6 3.2-5.4
聚砜PSF 0.95 1.80 2.3 3-4.5
ABS 0.75 1.5 2 3-3.5
尽量使用圆角去代替尖锐的角，以利于塑胶的充模。
加强筋加快填充及增加壁件的强度和刚度。
一般原则是要求保证加强筋的大头尺寸，在（0.5-0.7）t的范围内，且加强筋大头的尺寸等于产品图筋位的名义尺寸。如果加强筋落在曲面上，且较深时，从制造的角度考虑应给出筋小头的尺寸。并且小头尺寸不应小于（表2-3）推荐的小壁厚，拔模角在10 ~ 50范围内给出。此时，如果大头的尺寸超出了产品图筋位的名义尺寸需要和技术部达成共识后调整。
试模中常见问题 解决问题的方法与顺序
主浇道粘模 1抛光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7抛光模具表面→8检查材料是否污染
塑件脱模困难 1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5抛光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙
尺寸稳定性差 1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例
表面波纹 1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸
塑件翘曲和变形 1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间
塑件脱皮分层 1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴
银丝斑纹 1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染
表面光泽差 1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6抛光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸
凹痕 1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压
气泡 1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压
塑料充填不足 1调节供料量→2增大注射压力→3增加冷却时间→4升高模具温度→5增加注射速度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8增加冷却时间→9缩短浇道长度→10增加注射时间→11检查喷嘴是否堵塞
塑件溢边 1降低注射压力→2增大锁模力→3降低注射速度→4降低物料温度→5降低模具温度→6重新校正分型面→7降低螺杆背压→8检查塑件投影面积→9检查模板平直度→10检查模具分型面是否锁紧
熔接痕 1升高模具温度→2提高物料温度→3增加注射速度→4增大注射压力→5增加排气孔→6增大浇道与浇口尺寸→7减少脱模剂用量→8减少浇口个数
塑件强度下降 1物料干燥处理→2降低物料温度→3检查材料是否污染→4升高模具温度→5降低螺杆转速→6降低螺杆背压→7增加排气孔→8改变浇口位置→9降低注射速度
裂纹 1升高模具温度→2缩短冷却时间→3提高物料温度→4增加注射时间→5增大注射压力→6降低螺杆背压→7嵌件预热→8缩短注射时间
黑点及条纹 1降低物料温度→2喷嘴重新对正→3降低螺杆转速→4降低螺杆背压→5采用大孔喷嘴→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8降低注射压力→9改变浇口位置
