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nm450耐磨钢板两种调质热处理方式
热处理后的低合金钢中，可能出现的组织有马氏体、贝氏体、珠光体、铁素体、残余奥氏体和碳化物等。淬火温度过低会出现未溶团块状铁素体，淬火冷速不够，会出现珠光体类型组织和先共析铁素体，淬火马氏体有板条和片状两种形态，等温或连续冷却会得到不同形态的贝氏体(上贝、下贝或粒贝)，控制合金元素和淬火温度会获得残余氏体，碳和合金元素过多会形成不溶碳化物。淬火状态下的各种组织， 在断裂时一般是脆性断裂一解理和准解理，其解理面都是{100}a，但断裂时解理(准解理)断面的大小或是断裂单元不同，消耗断裂功不同，从而表现出不同的韧性，即组织与韧性的关系取决于其断裂时的小单元。
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(1)铁素体的断裂单元和铁素体晶粒大小相对应，淬火钢中有少量铁素体， 会成为裂纹扩展途径而降低韧性，但如经亚温处理，使铁素体均散分布于马氏体板条间形成双相钢，也可增大断裂功，改善韧性。
(2)珠光体在解理断裂时，裂纹穿过珠光体群，以原始奥氏体晶粒为断裂单元因断裂受铁素体控制，而铁素体在同一奥氏体的不同珠光体群中位向相同，使韧性降低。
(3)孪晶片状马氏体的断裂沿马氏体的孪晶面进行，由于片状马氏体间有显微裂纹使断裂纹容易扩展，不需消消耗太大能量而降低韧性。
(4)板条马氏体是由板条群组成，板条群之间有同位向束，板条马氏体的断裂单元为同位向束，远小于原始奥氏体晶粒，板条群之间，同位向束之间以大角界面分开，阻碍裂纹扩展，因此，板条群之间、同位向束之间形成撕裂岭，消耗断裂功，而提高韧性。
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矿山机械耐磨钢板的身影无处不在
矿山机械耐磨钢板一问世就决定了它是很多领域的宠儿，它有极强的耐磨性又不失钢板自身的属性，在众多耐磨材料中独树一帜，体现出了自身的价值和地位，表现出了极其广泛的用途。
矿山机械耐磨钢板主要用途：
1)工程机械设备：装载机 推土机 挖掘机铲斗板、侧刃板、斗底板、刀片。
2)装卸机械设备：卸轧机链板，料斗衬板，抓斗刃板，中型自动翻斗车翻斗板。
3)建筑机械设备：水泥推料机齿板，混凝土搅拌机衬板，搅拌楼衬板，除尘器衬板。
4)冶金机械设备：铁矿烧结输送弯头，铁矿石烧结机衬板，刮板机衬板。
5)矿山机械设备：矿料、石料破碎机衬板、叶片。
6)其他机械设备：沙磨机筒体、叶片，各种港口机械耐磨部件。
7)火电设备： 磨煤机衬板，煤斗，煤分输送管，煤分配器格板，卸煤设备衬板。
硬面耐磨钢板的选用方法你知道多少
硬面耐磨钢板在水泥厂、电厂、煤矿等企业的应用非常广泛，可以说无处不在，因此，企业对硬面耐磨钢板需求量非常大。企业在采购时，如何选择这种钢板的性能好坏呢？现在就简单的为大家说一下：
企业在决定选用耐磨钢板之前，应充分了解使用工况，加以综合分析，分清主要磨损因素和次要磨损因素，然后决定选用哪种型号规格耐磨钢板。选择耐磨钢板的基本原则是重点针对主要磨损因素，兼顾次要磨损因素。
1）基本工况条件
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1. 判断主要磨损形式：磨粒磨损、冲击磨损、冲蚀磨损、高温磨损等；
2. 磨粒种类、尺寸、形状、硬度、湿度、浓度；
3. 磨粒的投入角度、落差；
4. 磨粒相对工件的运动速度；
5. 磨粒与工件的作用时间或过料量大小；
6. 是否存在压力、冲击
7. 环境温度或介质情况
2）原始情况
1. 原来使用的材料
2. 原来的使用寿命
3）用户要求
1. 期望的使用寿命
2. 其他要求
4）选材原则
1. 优质原则：所选材料应满足具体工况的使用要求
2. 经济原则：选材前应做经济分析，然后提出选材方案，尽可能做到低成本、高寿命。
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为了促进高性能、高技术含量耐磨钢板的推广，提升耐磨材料应用水平，提高水泥企业生产效率和降低运营成本，解决在生产环节中遇到的磨损技术难题。
耐磨钢板的性能特点
1.耐磨性能
耐磨钢板耐磨层厚度3-12㎜，耐磨层硬度可以达到HRC58-62，耐磨性能是普通钢板的15-20倍以上，是低合金钢板性能5-10倍以上，是高铬铸铁耐磨性能2-5倍以上，耐磨性远远高于喷焊和热喷涂等方法。
2.加工性能
耐磨钢板能够按要求加工成不同规格尺寸，可以进行加工、冷弯成型、焊接、弯曲等，方便使用；可以现场拼焊成型，使维修更换工作变得省时、方便，大大降低工作强度。
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3.冲击性能
耐磨钢板是双层金属结构，耐磨层和基材之间是冶金结合，结合强度高，可在受冲击的过程中吸收能量，耐磨层不会脱落，可以应用到振动、冲击较强的工况条件下，这一点是铸造耐磨材料和陶瓷材料所不及的。
4.选择性能
耐磨钢板选择不同厚度基材，堆焊不同层数和厚度的合金耐磨层，可以得到不同厚度和不同用途的钢板，厚度可达到30㎜以上；
5.连接性能
耐磨钢板基材是普通Q235钢板，保证耐磨钢板具有韧性和塑性，提供抵抗外力的强度，可以采取焊接、塞焊、螺栓连接等多种方式和其他结构进行联系，连接牢固，不容易脱落，连接方式多于其他材料；
6.很好的耐温性能
耐磨钢板合金碳化物在高温下有很强的稳定性能，耐磨钢板可以在250℃内使用，其他特殊要求温度可以定制生产，能够满足1200℃以内条件下使用；陶瓷、聚氨脂、高分子材料等采取粘贴方式耐磨材料无法满足如此高温要求。
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钢铁材料在冶炼完成后，绝大多数是通过轧钢生产来实现初步的成型过程的。现代轧钢生产依成品的要求，按轧制时材料变形温度的不同可分为热轧和冷轧。在轧制过程中有效的利用各种强化机理，是实现耐磨钢板强化的重要途径。
1、热轧过程中的耐磨钢板强化
热轧时可由控制轧制、控制冷却工艺技术实现耐磨钢强化。
控制轧制工艺主要用于含有微量元素的低碳钢种，钢中常含有铌、钒、钛，其总量一般小于0．1％。通过控制工艺参数，如加热温度、变形程度、终轧温度来改善耐磨钢板性能。其中的机理包括：碳化物的合理分布、奥氏体晶粒大小的控制、再结晶过程的控制等主要几方面。
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控制冷却工艺是指利用轧后钢材余温，采用风冷、喷水、穿水等冷却方法，用不同的冷却速度来控制终组织类型，来满足耐磨钢板使用性能要求的一种工艺。是使用前不进行热处理的大型结构类钢件提高力学性能的有效手段。机理与耐磨钢热处理强化的固态相变理论一致。
2、冷轧过程中的耐磨钢强化
要求尺寸规格、表面光洁的钢材产品，如板带类钢材，通常采用冷轧生产。
在保证尺寸、板型、表面质量的前提下，应该说冷轧的强化能全面提高耐磨钢板性能，生产出更高质量产品。
冷轧时的塑性变形由于是在再结晶温度以下进行的，随着变形过程的进行，出现晶粒碎化(细晶强化)、大量位错产生(位错强化)、亚晶细化、形成变形织构等，金属的强度、硬度增加，而塑性和韧性相应下降即产生了加工硬化。
与此同时金属内部缺陷被压合、金属内部夹杂物分布改变、偏析改善，金属的致密度得以提高、也可以提高材料综合机械性能。
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