产品规格：
产品数量：
包装说明：
关 键 词：淮南带拉筋铠甲防护罩
行 业：五金 机械五金 机床附件
发布时间：2020-10-26
本发明适用于通用墙板板壳以及空心构件(例如整体式单元房、整体式盒子间、整体式卫生间、大型管涵、楼梯间等)的生产，具体讲涉及一种在X方向和Y方向均可以实现伸缩、便于成型和脱模的双向伸缩芯模。本申请人于2015年06年02日递交了一项实用新型专利申请《一种通用墙板板壳》(专利申请号为:201520369963.9)。如图2所示，该通用墙板板壳包括对称设置的内嵌有钢筋网al的左、右混凝土侧板a2，左、右混凝土侧板a2之间通过若干根具有抗拉和抗压功能的对拉件a3连接为一个带有夹腔的整体板壳；其中，对拉件a3的两端分别与左、右混凝土侧板a2中的钢筋网al相连接，对拉件a3是截面为矩形或圆形的薄壁钢管。该通用墙板板壳在使用时成本低、效率高、通用性强、灵活度高、操作简单，仅需向夹腔中填充不同功能的芯材(例如防火芯材、保温芯材、隔声芯材)，就能方便、快捷地复合成多种所需功能品种的复合墙板，以满足市场上对复合墙板功能多样性需求。在该通用墙板板壳的成型过程中，其外表面的成型与一般带孔洞条式墙板(参见图1)的成型基本相同，可以借助现有的一般带孔洞条式墙板的成型模具和成型工艺来实现，而通用墙板板壳的内部芯腔结构与传统带孔洞条式墙板的芯孔区别较大:即传统带孔洞条式墙板是由标准矩形钢(或圆钢管)插放在长方体成型模腔中直接成型出墙板构件所需的长方体孔洞(或圆柱体孔洞)。换句话说，墙板构件中孔洞是标准的长方体(或圆柱体)，墙板构件中相邻孔洞之间的肋板筋是与面层同时浇筑而成的实体加强筋。因为传统带孔洞条式墙板中的孔洞较小、且为标准的长方体或圆柱体，所以可借助标准的矩形钢管或圆钢管做成型芯管直接完成孔洞的成型。而在该通用墙板板壳中，作为加强筋的对拉件是若干个间隔水平状态分布小段长方体或圆柱体的薄壁钢管，使得通用墙板板壳的内腔被分成两个(或更多个)不完全规则的近似长方体孔腔，即成型芯模必须要避开上述点状分布的对拉件、且保证通用墙板板壳的内腔除对拉件之外是完整连贯的。通用墙板板壳成型时对应的单个孔洞较大、而且不规则，所以传统的芯模是无法完成其成型的，它需要一套与通用墙板板壳的孔洞形状及尺寸配合、且便于脱模的芯模。]本发明的目的正是针对上述现有技术所存在的不足之处而提供一种适用于涉及一种在X方向和Y方向均可以实现伸缩、便于成型和脱模的双向伸缩芯模。本发明的目的可通过下述技术措施来实现:本发明的双向伸缩芯模包括带有中空内腔的长方体骨架，沿所述长方体骨架四周纵向设置的前、后弹性芯板和左、右伸缩芯块；所述前、后弹性芯板通过带有活动间隙的弹性连接件与长方体骨架的前、后腔壁相连接，所述左、右伸缩芯块分别与设置在长方体骨架内腔中的伸缩机构相连接；所述前、后弹性芯板的左右两边分别加工有向板内面弯折的折边；所述伸缩芯块包括长方体结构的芯块体，在芯块体内侧面垂直设置的若干个连接柱，固定在芯块体前后端、并沿连接柱所在端方向延伸的悬臂式前、后固定芯板；沿所述芯块体及前、后固定芯板长度方向的外侧面开设有与所生产构件内部结构加强筋相匹配的若干个凹槽；所述前、后固定芯板与长方体骨架相配合的悬臂段的内表面以滑动配合的方式卡贴在长方体骨架前、后墙壁的外表面上，且所述前、后固定芯板悬臂段的边缘为分别向板外面翘起的折边，所述折边的角度和长度与所述前、后弹性芯板的折边相对应。本发明中所述弹性连接件包括固定在所述前、后弹性芯板中间平板部分的螺栓、配套的螺母以及弹簧构成。本发明中所述伸缩机构包括位于长方体骨架内腔中水平布置的若干条双头油缸，所述双头油缸的两端杠杆分别与左、右伸缩芯块上相应的连接柱相连接。本发明中所述伸缩机构包括分别与左、右伸缩芯块上相应的连接柱相铰接的若干对左、右合页，每一对所述左、右合页同时铰接在位于长方体骨架内腔中心竖直设置的拉杆上。本发明中所述凹槽为水平布置的半圆柱体凹槽。本发明中所述凹槽为水平布置的长方体凹槽。本发明的原理如下:
在本发明中沿长方体骨架四周纵向设置有前、后弹性芯板和左、右伸缩芯块，且前、后弹性芯板通过带有活动间隙的弹性连接件与长方体骨架的前、后腔壁相连接，左、右伸缩芯块分别与设置在长方体骨架内腔中的伸缩机构相连接。在成型状态时，左、右伸缩芯块在伸缩机构的驱动下外移到极限位置，此时芯块体及前、后固定芯板外侧面凹槽卡在需要浇筑的通用墙板板壳构件中预埋对拉件的外表面(而一个芯模右凹槽和另一个相邻芯模左凹槽正好将中间的对拉件的外表面完整包裹)；同时，随着左、右伸缩芯块中前、后弹性芯板两边的向板内面弯折的折边的带动下，前、后弹性芯板向前、向后外移动到成型位置。当浇注完混凝土料且初凝后，为了顺利脱模以及不损伤成型芯孔，控制伸缩机构回缩，带动左、右伸缩芯块向内平移，前、后弹性芯板也在弹性连接件中弹簧力的作用下向内平移。因为芯模在在X方向和Y方向的四个成型面均实现与混凝土构件分离，芯模就很容易从通用墙板板壳构件的芯孔中脱出本发明的有益效果如下:本发明通过弹性连接件与长方体骨架相连的前、后弹性芯板和与伸缩机构相连的左、右伸缩芯块，实现了在X方向和Y方向的顺利伸缩，便于通用墙板板壳以及空心构件(例如整体式单元房、整体式盒子间、整体式卫生间、大型管涵、楼梯间等)在生产过程中的顺利成型和脱模。
所谓精密钣金成型是指综合运用计算机技术、新材料技术、精密加工与测量技术等现代技术，通过塑造变型、切割、焊接等成型手段将金属板材加工成预定设计的产品，目的在于使成形的制品达到预订设计要求的形状或尺寸。精密钣金成型行业作为金属板材加工行业和机械行业结合点的出现，是近三十年来科学技术发展和制造业进一步细化分工的产物。本文介绍精密钣金成型行业产生的背景、全球精密钣金成型行业发展的整体状况、我国精密钣金成型行业的发展现状以及我国精密钣金成型行业中精密钣金制造的发展状况。继电保护装置作为电力系统运行中的重要部件,主要以电气故障时的重要电气参数变化作为判断依据,其功能组成主要包括测量、逻辑运算和执行三部分。继电保护装置按保护动作原理可分为过电流保护、低电压保护、过电压保护、电流差动保护、非电气量保护等,还可以按保护对象分为发电机保护、变压器保护、母线保护和输电线路保护等。微机继电保护装置突破了传统电磁式、晶体管模型,以集成电路、微控制器为核心,融入微机保护算法,从而实现对电气设备运行参数数据的实时监测、分析、运算和保护,提高系统设备的安全性、可靠性。1.微机继电保护装置的结构在继电保护领域,随着数字技术的发展,微机继电保护装置以其先进的采集技术、快速的运算能力和完善的存储方式等优良性能,成为电力系统运行的关键部件。从结构来看,微机保护装置主要有采集系统、微处理器(CPU)、输出/输出接口及电源、通信系统等组成。如图1所示,对于被保护设备,微机继电保护装置利用模数转换功能模块(A/D模板)将与被保护设备相关的电流、电压二次测量值进行采集并转换成数字量,再通过模拟滤波、采集保持、多路转换等功能来进行存储;CPU模块主要通过定时器定期对相关数据发起存取、计算命令,并按已确定的保护逻辑控制策略进行运算,后通过开关量I/O模板发出故障报警或事故跳闸信号,控制被保护设备;微机继电保护装置还通过图形显示模板和通讯模板将被保护设备的状态、电气数据、事件报告等推送到现地人机界面或远程监视系统,运维人员可以利用人机接口查询系统状态、设置保护定值、测试装置功能等操作;电源系统是为整个装置提供不同电压等级的电源供给,保障装置内各子系统的用电需求。2.微机继电保护装置的优越性微机继电保护装置与传统继电保护装置相比具有显着的优越性。一是系统更加稳定可靠,由于采用光电隔离、电磁屏蔽等技术,装置具有较强的抗干扰能力,在软件算法优化上,采用自动校准、多次重复计算、数据有效性分析等措施,可以实现数据自动纠错与辨识,提升保护可靠性;二是系统更具有灵活性,通过软件系统的灵活调整,装置可在不同原理、不同领域、不同的设备上进行应用。通常情况下,对于一套控制软件可以实现不同的保护方案,也可以根据故障监测情况来调整保护策略,实现自适应能力。如利用临时开关来修改保护整定值,对于需要改变保护方式时,只需要修改相应的临时开关即可;三是功能更加完善,特别是微控制器能够通过软件算法,进行快速监测、记忆、运算和逻辑判断,能够完成复杂的继电保护功能。同时,由于自带存储器,可以实现对故障信息的记录和存储,便于后期故障分析。另外,微机继电保护装置还具有存储、通信、自动校时等功能,可快速存储具有精确时标的故障记录,并将数据传输给后台管理系统,极大的方便了故障分析与处理;四是调试维护更加方便,微机继电保护装置利用软件和硬件共同完成保护任务,在硬件完好时,只需要根据保护要求来优化程序,也不需要像传统继电保护装置那样每台设备都要进行模拟试验,另外,利用自诊断功能还可以实现对装置异常的自检并发出预警信号,便于快速及时维护。图1微机继电保护装置典型结构示意图(下转第55页) 3.微机继电保护装置在电力自动化中的应用某水电厂发电机保护采用DGT801C型微机保护装置,该装置包含电源、滤波采样模块、CPU、开关量输入/输出模块、通信模块、液晶屏及薄膜键盘等硬件,可独立完成采样、计算、判断、出口、自检、故障信息处理和故障录波等功能。该装置具有两套独立的电源和核心CPU,基于核心CPU的两套完全相同的保护系统相互独立,又相互校对、互为备用。另外,该装置还配置有一套管理CPU,用于实现与两套内置保护
汽车工业迅速发展，汽车已进入百姓家庭，汽车车库日显不足，露天停放已成普遍，车身的保洁、防护、安全等已摆在人们面前。车洗得干干净净，晚上一阵大雨或风沙，弄得雨迹斑斑或灰尘满身，早上用车时，洗车吧，时间来不及，不洗吧，实在难看。白天烈日当空，没有树荫的话，晒得滚热。风吹雨淋日晒，不但影响车身的清洁，还会容易导致金属材料、涂层的腐蚀、老化，影响车身的使用寿命。如同人有1/2以上的时间是在休息、睡眠中渡过的一样，汽车多半时间处在停车状态，这多半时间的车身防护即是保养，是十分重要的，不但关系清洁、安全，还影响车身的寿命。
由于没有定型的车身防护产品，为使停车时车身防护得好一些，有的在车身上临时扯掩盖布，一是不方便，收、放时更易弄脏驾乘人员服饰，有损形象。二是费时费力，三是效果欠佳，四是影响观瞻。本实用新型旨在推出一种汽车自动伸缩防护罩，方便快捷有效的解决各种车辆停放时车身防护问题。
其技术方案是结构中有卷筒、支架、防护罩面、电动装置、防盗报警装置、变形杆、挂钩。卷筒呈长筒状，支架紧固安装在卷筒上，防护罩面的一端固定在卷筒内的轴上，防护罩面被卷筒内的轴卷进卷筒中，防护罩面的另一端紧固安装在变形杆上，挂钩紧固安装在变形杆上。在卷筒端部安装电动装置，电动装置的轴与卷筒的轴相连。防盗报警装置安装在卷筒内。
本实用新型通过支架紧固安装在车头或车尾，车辆行驶中，不打开，能起到某种防冲击的作用。停靠完毕后，将本实用新型的电动装置启动，轻轻拉动变形杆上举，防护罩面便自动伸展掩盖在车身上，将变形杆上的挂钩钩在车尾或车头。由于变形杆是有弹性的软管，沿轴向可以伸缩，变形杆上的挂钩与车尾或车头钩紧后，变形杆伸长，紧固其上的防护罩面依车身形状向两侧伸展，把车身遮盖得既严实又得体。启动车辆前，将挂钩从车尾或车头上取下，启动电动装置，防护罩面自动卷进卷筒内。
本实用型新型有许多优点防雨、防尘、防晒、防污染、防冲击、防盗损；自动伸缩，不需人力掩盖与收卷，避免了人工收放时费时费工脏身及对车身的二次污染等缺陷；尺寸依车型匹配，据各种车型选择安装，安装时不需改变车型结构，不会有损车身，影响外观；野外旅行可作帐篷使用；防护罩面选用轻质、高强、柔软的材料，花色多样，价格低廉，经久耐用，便于清洁，一劳永逸。
我国作为制造大国，钣金件冲压加工在国民经济各个领域广泛应用，例如航空航天、机械、电子信息、交通、兵器、日用电器及轻工等产业都有冲压加工。钣金件冲压加工是传统机械加工重要组成部分，其具有质量稳定、互换性好、效率高、成本低以及冲压操作简便等不可替代的优势。在实际生产中，很多产品的生产都包含了多个生产工艺，这就涉及多套模具，由于冲压机必须和模具配套，这就要求企业拥有多台冲压机，冲压机外形很大，多台冲压机不但要求设备成本，还占用了很大的生产空间，同时冲压加工危险性很高、每台冲压机都是一个工人操作，这样使得现在的冲压加工成本在场地和人工方面都无法改善。现在小型制造业企业希望对冲压加工进行相关的改善，以节约人力、场地和设备成本，针对钣金件冲压加工采用一台冲压机配套一台模具也就是“单冲单模”的做法，提出了相关的发明改进，将“单冲单模”方式串联起来形成“多冲多模”，减少了冲压加工过程中半成品的运输时间，提高了生产效率。而要从根本上解决以上背景难题，提出一种利用一台冲压机配套多台模具的“单冲多模”自动线加工方式，该方式难以实现的就是送料、打料和顶升出料三个环节，本发明提出一种利用一台冲压机配套多台模具的“单冲多模”自动线加工方式，重点解决了钣金件冲压自动线加工过程中送料、打料和顶升出料三个环节，可以极大的降低钣金件冲压加工成设在传送装置3上,传送装置3上依次设置有多个用于生产钣金件的模具体2。所述的传送装置3包括传送装置支撑架3-1、传送装置轨道3-2、出料滑盘3-3和翻转机构10，组合式的传送装置支撑架3-1设于冲压机构1的两侧，传送装置轨道3-2铺设在传送装置支撑架3-1上，出料滑盘3-3设在传送装置3的一侧。所述的送料机构4包括底座4-1、摆动组件4-2、升降组件4-3、伸缩组件4-4、吸盘组件4-5、垂直旋转组件4-6、水平旋转组件4-7、支撑杆4-8和滚轮4-9，滚轮4-9安装在底座4-1的底部，底座4-1的侧部设有支撑杆4-8，底座4-1的上部设有摆动组件4-2，升降组件4-3的一端安装在摆动组件4-2上，另一端上安装有伸缩组件4-4，所述伸缩组件4-4的一端安装有吸盘组件4-5，另一端安装有水平旋转组件4-7，水平旋转组件4-7的上部安装有垂直旋转组件4-6，所述的水平旋转组件4-7通过伺服电机驱动锥齿轮组驱动安装在其上的垂直旋转组件4-6水平旋转，所述垂直旋转组件4-6通过旋转气缸驱动同步带使得吸盘组件4-5竖直旋转。
所述的盛料机构5内部设有抖动筛板，抖动筛板上放置待加工的钣金件毛坯。所述的顶升机构7包括轨道支座7-1、下安装板7-2、转动气缸支座7-3、上安装板7-4、顶升气缸7-5、减震橡胶圈7-6、转动气缸7-7、立柱7-8和底座7-9，轨道支座7-1和转动气缸支座7-3固装在底座7-9上，下安装板7-2的一端铰接在底座7-9上，另一端插装在轨道支座7-1的凹槽内，转动气缸7-7安装在转动气缸支座7-3上，转动气缸7-7的输出轴与下安装板7-2的一端铰接，立柱7-8的一端固定在下安装板7-2上，另一端与上安装板7-4连接，下安装板7-2和上安装板7-4之间设有减震橡胶圈7-6，顶升气缸7-5安装在上安装板7-4上，且顶升气缸7-5的输出轴抵在上安装板7-4上，所述底座7-9底部设有凹槽，底座7-9通过其底部凹槽插装在冲压机构1上。所述的打料机构8包括横杆8-1、打料杆8-2、打料杆支座8-3、打料气缸8-4、打料气缸连轴8-5和打料气缸连杆8-6，横杆8-1的中部固装有打料杆8-2，横杆8-1的两端固装有打料杆支座8-3，所述打料杆支座8-3固装在冲压机构1的床身上，打料杆支座8-3上设有打料气缸8-4，打料气缸连轴8-5的一端与打料气缸8-4的输出轴连接，另一端固定在打料气缸连杆8-6上，打料气缸连杆8-6的中部铰接在打料杆支座8-3上，另一端抵在横杆8-1上。所述的模具夹紧机构9包括上夹座9-1、压板座9-2、定位座9-3和浮动支撑座9-4，上夹座9-1与压板座9-2上下对称设置在冲压机构1的床身上，压板座9-2的侧下部设有定位座9-3，压板座9-2和定位座9-3之间有浮动支撑座9-4所述的翻转机构10包括翻转支架10-1、翻转伺服电机10-2、翻转支架座10-3、吸盘10-4、翻转连接板10-5和翻转转轴10-6，翻转支架座10-3安装在冲压机构1的床身上，翻转支架10-1插装在翻转支架座10-3的弧形槽内，翻转转轴10-6的两端铰接在翻转支架10-1上，翻转转轴10-6的端部安装有翻转伺服电机10-2，翻转转轴10-6上套装有翻转连接板10-5，翻转连接板10-5上设有吸盘10-4。所述的控制系统6与翻转伺服电机10-2、打料气缸8-4、顶升气缸7-5、转动气缸7-7、冲压机构1电机和传送装置3的传动电机连接。本发明的工作过程如下：针对本发明提出的一种单冲多模钣金件冲压加工自动线，包括冲压机构1、模具体1、传送装置3、送料机构4、盛料机构5和控制系统6，所述传送装置3连接冲床压机构1的工作台，所述模具体2安装在传送装置3上，所述送料机构4安放在冲压机构1前方，所述送料机构4、盛料机构5和控制系统6依次安放；盛料机构5盛放需要加工的钣金件毛坯，送料机构4负责把坯料安装到模具体2的模具上，传送装置3负责将安装好坯料的模具进行传送，冲压机构1负责对钣金件毛坯进行加工，控制系统6负责整个运动过程的控制首先，送料机构4可以将坯料的前后、上下、竖直旋转和水平旋转等空间移动以实现坯料的安装，摆动组件4-2的摆动伺服电机通过驱动齿轮组带动回转支座实现送料机构4除安装座4-1外部分的整体性竖直方向的摆动；升降组件4-3通过伺服电机驱动齿轮组带动丝杠使得伸缩组件4-4、吸盘组件4-5、垂直旋转组件4-6和水平旋转组件4-7整体的上下移动；伸缩组件4-4通过伺服电机驱动水平旋转组件4-7沿着主伸缩滑轨前后方向移动；水平旋转组件4-7通过伺服电机驱动锥齿轮组驱动安装在水平旋转轴座上的垂直旋转组件4-6水平旋转，垂直旋转组件4-6通过旋转气缸驱动同步带使得吸盘组件4-5竖直旋转，这样吸盘组件4-5上的夹料支架就可以竖直旋转，而吸盘和磁铁用于夹取坯料送料机构4将坯料夹取后送到传送装置3上的模具体2的模具上后，在传送装置3的传送下，安装好坯料的模具传送到冲压机构1的冲床床身工作台上，模具夹紧机构9的上夹座9-1会固定模具的上固定板，压板座9-2会固定模具的下固定板，定位座9-3实现模具的左右位置定位，浮动支撑座9-4会实现模具的上下位置调整模具位置确定好了之后，冲压机构1通过穿压机进行板料冲压加工，板料冲压时，打料机构8和普通的冲压机的打料工作原理一样，打料杆8-2会处于正常状态对板料冲压加工，当需要换模具时，打料杆8-2必须抬高以免和传送装置3传送到冲床床身的工作台上的模具上固定板相撞，打料气缸8-4驱动打料气缸连轴8-5向下运动，打料气缸连杆8-6没有和打料气缸连轴8-5连接的一端会通过杠杆原理使得打料横杆8-1抬高，这样连接在打料横杆8-1上的打料杆8-2就会抬高，这样就不会使得打料杆8-2和冲床床身的工作台上的模具上固定板相撞冲压过程的完成除了打料杆8-2打料外，顶升机构7还必须提供一个支撑作用，在冲压过程中，顶升气缸7-5会驱动顶升面板弥补冲压机床身工作台上的孔，为打料杆8-2对坯料冲压提供支撑作用，当打料完成后，转动气缸7-7会驱动顶升下安装板7-2在轨道支座7-1上移到空位，这样顶升面板也就不会在冲压机床身工作台上的空的下方，因而冲压好的钣金件就会自动冲冲压机床身工作台上的空的下方落下；坯料在冲压过程中需要加工背面时，就要对坯料进行翻转，翻转机构10上的吸盘10-4或电磁铁会对坯料进行夹取，夹取后翻转伺服电机10-2驱动翻转转轴10-6对坯料进行180度翻转，翻转支架座10-3上的弧形通槽轨道还可以使翻转支架10-1转动一定的角度，然后夹紧机构9夹紧翻转后的坯料零件，冲压机构1冲压坯料完成坯料背面的冲压加工。坯料完成一个工序的加工后，夹紧机构9松开模具体2上的坯料，送料机构4通过吸盘10-4吸起坯料，同时控制系统6控制铺设在传送装置轨道3-2上的传送带向前运动一个工位，模具体2跟随运动，同时吸有坯料的送料机构4将坯料放置在刚运动到冲压机构1正下方的模具体2上，夹紧机构9夹紧工件，冲压机构1冲压，完成第二步工序的钣金件冲压，同样传送装置3不断的运转，载有坯料的不同工位的模具体2运动到冲压机构1下方，按照上述方法实现单个冲压动力实现多个冲压工序的加工。以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
