活性焦原料配比对活性焦性能的影响
脱硫用活性焦原料由褐煤半焦、焦煤、组成。
褐煤是炭化程度很低的煤，是煤中等级、形成年代短的一类。褐煤的机械强度低，化学反应性强，在空气中易风化变质，容易自燃，不易储存和远距离运输，发热量较低。
由于褐煤的成焦性能较差，因此用其制备活性焦时必须加人一定量的焦煤，才能炼制成焦。考虑到原料褐煤和焦煤所占比例不仅影响活性焦产品的质量，也影响其价格，因此，应在保证其质量的前提下尽量减少焦煤的用量。此外，在活性焦的制备过程中，粘结剂的加人既利于其成型也能提高其机械强度，但粘结剂含量过高会降低其脱硫脱氮效率。
原料配比不同，制成的活性焦性能差异较用碘吸附率[1]反映活性焦的吸附性能，碘吸附率越高，活性焦吸附性能越好；用转鼓强度[2]反映活性焦的机械强度，转鼓强度越高，活性焦的机械强度越高。
钢铁行业采用活性焦有哪些技术?
活性焦本身的活性和强度是影响能否完成污染物治理目标的关键影响因素。活性焦在运行过程中存在破碎和损耗的问题，本身也会产生部分扬尘。如果活性焦强度不够，易于破碎，不仅仅会造成系统运行成本不可控，而且容易造成粉尘终端排放超标。
活性焦
活性焦本身具有较大的比表面积，吸附力强，同时在含氧量足够的情况下，容易发生自燃。尤其是在系统检修期间和活性焦高温解析过程中。在检修过程中，活性焦装料需要整体转移，系统通风过程中，容易造成活性焦粉末自燃，且此类自燃难以察觉，等发现问题时，往往难以控制。在高温解析过程中，如果操作不善，造成解析塔氧含量超标，亦会造成活性焦自燃，甚至有爆炸的风险。因此，解析过程中，要求采用氮气保护。
实际上，活性焦干法技术在运行过程中可调节手段比较有限，因此其可靠性与其设计的处理能力直接相关，工况波动一旦超出其设计处理能力范围，实际上该技术可调节手段有限，而且调节时间长、相对滞后。所以，活性焦技术在不断的完善。
活性焦工艺技术流程
可资源化活性焦烟气脱硫系统主要由活性焦吸附脱硫装置、活性焦解吸再生装置、活性焦循环输送系统和副产品加工系统等组成。
烟气通过活性焦吸附脱硫装置被净化，吸附饱和的活性焦靠重力流至解吸再生装置，通过加热使活性焦再生，释放出的高浓度SO2混合气体采用现有成熟的工艺技术可用于生产商品浓硫酸、液态SO2、结晶、硫酸铰等含硫化工产品，既可实现硫资源的有效回收利用，缓解我国大量进口的现状，又能产生良好的经济效益，降低乃至全部抵消脱硫装置的运行费用；再生后的活性焦经筛选后由活性焦输送系统送入活性焦吸附脱硫装置循环使用，筛下的少量小颗粒活性焦可作为锅炉等的燃料。该技术的工艺流程如图1所示，活性焦在脱除工业烟气二氧化硫的同时可以脱除烟气中的氮氧化物。
活性焦联合脱硫脱硝技术的工业应用
活性焦联合脱硫脱硝技术发展以德国和日本为先进。德国BF公司在1976年开发，后经日本三井矿山公司改进建立了实验装置，并于1984年建成烟气处理量为3万m3/h的活性焦脱硫装置。德国于1987年就已成功地将活性炭（焦）联合脱除S02/N0、工艺用于ArAerf；燃煤电厂第5号和7号机组迸行脱疏脱硝，两台机组的烟气排放量分别为45万mVh和66万m3/h，吕02的脱除率司达95%以上，NOx地脱除率在60%左右。
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