220颗粒机配件 制粒机 现货供应
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关 键 词：220颗粒机配件
行 业：机械 农业机械 饲料加工设备
发布时间：2020-04-12
随着国内经济的不段上升，国家对畜牧业的扶持和政策的补贴，是许许多多的小型养殖户在国内不断的增加。养殖户越来越多，对于养殖设备的也是在不断的更新和产品的升级换代，从以前的家里散养，到现在的大规模化的统一养殖，是养殖技术得到了很大的改变。那么也离不开养殖设备的更新换代。其实颗粒机对于现在养殖户都不是特别的陌生，现在好多养殖户为了节约养殖成本，纷纷往家里购买了饲料颗粒机，但是买回家后好多养殖户不知道如何使用？
1、新的机器次使用时，必需先磨合再使用否则将无常使用。
2、机器开启前，须先少加点粉料，再开机。关机时机器里面要留少许饲料，防止机器的压辊与模板接触空转。
3、机器使用一定的时间或压出一定数量的颗粒饲料后，如果造出的颗粒饲料成碎末或颗粒
4、饲料不实，应把磨盘上面翻到下面使用混合饲料内加2%-4%的水。 颗粒机器工作时，禁止将手伸进喂料口，如果有需要，可以先用木棍帮助喂料。
5、机器工作中如果出现卡住现象，应立即停机，将压辊压紧至螺栓松平后，再重新启动机器。
6、每次工作完毕后，必须要调整压辊使螺栓松开。
7、一定要经常检查皮带的松紧度，防止出现机器产量低，皮带打滑等问题。
8、饲料颗粒机在次使用时要低负荷工作40小时，然后要更换变速箱里的齿轮油。以后要100小时定期更换，所有的轴承都要定期加注润滑油脂。
饲料颗粒机的特点
现在对于很多的养殖业来说都会使用很多的机械设备，这样不但可以降低劳动强度还能够提高饲料的水平，所以说不管是水产，家禽还是牲畜养殖都需要这种小型的饲料颗粒机。
饲料颗粒机的结构较简单，容易学会，操作也相对简单，将原料制成饲料颗粒后还能保存同样的含水量，还有制成颗粒后也更利于储藏保存，所以对于那些饲养场来说饲料颗粒机就是必备的设备之一，也逐渐成为很多养殖户的致富好帮手。
原料颗粒或者粉末在放入饲料颗粒机时，如果水分过低颗粒就会松软，成型性差，水分过高就会表面粗糙，影响颗粒外观，所以原料的含水量一般控制在10%--15%。
颗粒机对物料水分的要求是多少？
每种材质的质量和特性都不相同。由于每种材质的水分含量，密度，粘结性都不同，颗粒机在操作不同材质时，方法都不同。下图为：如果原料可以被制成颗粒，要关注如下几点：
A：原料进入颗粒机后，首先与压力滚筒相接触。
B：部分原料被滚筒压入模孔之中。
C：代表滚筒和模具之间的原料被压成薄层。随着越来越多的原料被加入，薄层底部分被压入模孔之中。
D：代表被压入模孔中的原料。由于摩擦力，在适当的热和压力条件下，产生颗粒。
E：在适当热和压力作用下，制造出密实闪亮的颗粒。一旦颗粒冷却后，就会变干变硬，可以使用。
如果原料过干
A：当过干的原料进入颗粒机后，随着滚筒和模具的旋转，原料中的尘土被卷入制粒室中。
B：由于原料密度很低，又很干，滚筒不能把原料压入模孔之中。
C：由于摩擦力不足，产生不了足够大的压力，过干的原料无法形成薄层。压力不够就不能产生足够的热量来软化木质素，因此原料不能被粘结成薄层。
D：由于原料过干，无法产生足够的摩擦力和压力，原料将自由的通过模具，不受任何挤压。
E：又松又干的原料自由的通过颗粒机，不会形成颗粒。
解决方法
为了能够形成颗粒，必须向原料中加水。在一定范围内，加入的水越多，产生的压力越大。缓慢的向原料加水，检测产生的热量和压力是否达到要求。对于那些低木质素含量的原料需要加入植物油，它可以起到润滑和辅助粘结的作用。材质一些原料本身就很细碎，不成形。对于低密度的材质，需要更多的水分和粘结剂才能把原料粘结在一起。
含水分过多的原料
A: 当潮湿的原料进入颗粒机后，压力滚筒试图把原料压入模孔中，此时会产生非常大的压力，这会导致高温和大量水蒸气的产生。
B: 由于原料被压入模孔时产生高压，颗粒机的马达就会负载过大。如果高压持续下去的话，马达就会停转，这会影响滚筒中的轴承。
C: 潮湿的原料形成薄层，它会再次释放大量水蒸气。
D: 在通过模孔时，潮湿的原料产生巨大压力，这会导致原料通过时的速度非常缓慢。然而即使这样，释放的巨大的热量和压力也不足以软化所含的天然木质素。如果木质素得不到软化，原料不会有粘结性。
E: 输出的颗粒将会非常软，非常松，可能呈小块状。由于此时颗粒里还包含很多水分，因此它会先膨胀，然后释放这些水分，所以，生产出的颗粒不可能达到理想状态--既光滑又密实的圆柱体。
总的来讲颗粒机中料的水分到底有多少是不一定的，需要看你混合好的饲料有多少水分，还要看你调质过程中加入了多少蒸汽，一般情况下在12-15个左右，20%之内，再高或者再低就会影响制粒效率了。
颗粒机是饲料生产工艺的关键设备，而环模是颗粒机工作的心脏部件，也是制粒机易磨损的零件之一。研究环模失效的原因，改善环模的使用条件，对提高产品质量和产量，降低能耗(制粒能耗占整个车间总能耗30％ ～35％)，减少生产成本(环模损耗一项费用占整个生产车间的装修费25％ ～30％ 以上)等方面影响极大。
颗粒机环模工作原理：
环模是由电动机经减速器带动旋转的，安装在环模内的压辊不公转，但因与转动着的环模摩擦(通过压实物料)而自转。进入压制室的调质好的物料被撒料器均分于压辊之间，被压辊钳人、挤压，并通过环模模孔连续地挤压成形，形成柱状颗粒并随着环模圈回转，由固定安装在环模外面的切刀切成一定长度的颗粒饲料。环模与压辊在任何接触点的线速度都相同，其全部压力都被用于制粒。
环模在正常工作过程中，始终存在着与物料间的摩擦作用。随着生产物料量的增加，环模逐渐磨损，并终导致失效。因此衡量环模工作性能的指标之一就是生产量。然而在实际生产过程中，大多数环模在达到理论生产能力之前就失效了。由于环模价格昂贵，这就为用户造成一定的损失。本文拟对环模失效原因进行分析，从而对环模的制造、使用条件提出建议。
颗粒机环模失效原因分析：
从环模实际失效现象来看，可分成3类。类：环模工作一段时间后，出料各小孔内壁磨损，孔径增大，所生产的颗粒饲料直径超过规定值而失效；第二类：环模内壁磨损后，内表面凹凸不平严重，使饲料流动受阻，出料量下降而停止使用；第三类：环模内壁磨损后，使内径增大，壁厚减小，同时出料小孔内壁也随着磨损，使各出料小孔间的壁厚不断减薄，因而结构强度下降，在出料小孔的直径增大到允许的规定值之前(即出现类失效现象之前)，在危险的截面上首先出现裂纹并不断扩大，直到裂纹延伸到较大的范围而导致环模失效。产生上述3种失效现象的实质性原因，归纳起来，首先是磨粒磨损，其次是疲劳破坏。
① 磨粒磨损
磨损原因很多，分为正常磨损、不正常磨损。正常磨损原因主要有物料的配方、粉碎粒度、粉料的调质质量等。正常磨损情况下环模出现轴向均匀磨损，导致环模模孔变大，壁厚变薄。不正常磨损主要原因：压辊调得太紧，与环模间隙小，互相磨损；撒料器角度不好，导致分配物料不均匀而部分先磨损；模内掉进金属而磨损。这种情况下，环模多出现不规则磨损，多为腰鼓形。
② 原料粒度
原料粉碎细度要适中均匀，因为原料粉碎细度决定着饲料组成的表面积，粒度越细，表面积越大，物料吸收蒸汽中水分越快，有利于进行调质与颗粒成形。原料粒度过粗，会增加压模的磨损，并造成生产率下降，能耗增大。一般要求原料粉碎后要能全部通过8目筛面，25目筛上物不得大于35％ 。对粗纤维含量高的物料，添加一定量的油脂，在制粒过程中，可以减少物料与环模之间的摩擦力，有利于物料通过环模，且成形后颗粒外观较光滑。
原料含杂情况
物料中含砂及铁杂质过多，会加快压模的磨损，所以，原料清杂工作十分重要。目前，大多数饲料厂对清除原料中铁杂质较为重视，因铁质物质对压模、压辊乃至设备会造成强烈的破坏。而对砂石类杂质的清除却不重视。这一点应引起制粒机用户的注意。
③ 蒸汽的添加
对物料添加蒸汽，可软化物料，使物料中含油细胞组织分裂，并使油分呈游离状态，在制粒过程中起润滑作用，从而减轻物料对压模的磨损作用，并提高制粒机的产量。一般添加蒸汽的压力应在0．2～0．4MPa之间，压力高低随压制物料品种而变化，蛋白质含量较高的物料，使用蒸汽压力应稍低一些，含纤维较多的物料，使用蒸汽压力可稍高一些。添加蒸汽应使物料含水率达16％ ～17％ ，物料调质后的温度在78～87~C时。
④ 环模与压辊之间的间隙
环模与压辊之间的间隙过小，会加快环模与压辊表面的磨损，特别是在制粒机启动和停止时的空运转期间，这种磨损作用更加强烈。考虑到环模、压辊表面的圆度误差及工作面与安装面之间的同轴度误差等因素，环模与压辊之间的间隙一般取0．2～0．4mm为宜，压制小直径颗粒饲料或使用新环模时取小值。
⑤ 撒料器安装角度
撒料器安装角度不正确，会导致环模与压辊间的物料分布不均匀。因此，进入挤压时，环模与压辊的挤压应力和摩擦力沿轴向出现非均匀现象，终导致环模与压辊磨损呈不均匀分布。
3、疲劳破坏
制粒机环模为一多孔环形零件，工作条件恶劣，在使用过程中长期承受压辊的挤压力和物料的摩擦力，使之产生弯曲应力和接触压应力。但这些应力不是影响环模寿命的因素，其主要失效形式还是来自疲劳破坏。黄传海在“颗粒饲料压制机环模强度探讨”中，对制粒机工作过程中环模的受力情况进行了分析，认为环模在制粒过程中受到交变的作用，其交变应力循环特性为：
这表明其交变应力是非对称循环的，环模通常发生疲劳破坏。这与环模在实际使用中所产生失效结果相吻合。在此基础上，提出适当增大环模宽度、厚度及内径，可提高环模的抗弯能力和生产率。同时增大内径和有效挤压长度，可明显降低环模的接触压应力。
为有效改善环模的受力条件，除改变环模外形尺寸，还可以采取选用合适材质和热处理技术，以及设计环模表面开孔率等途径。
环模通常由碳(合金)钢或不锈钢材料经锻压、切削、钻孔、热处理等工序制成。环模钻孔时，应采用多孔钻加工，以保证各孔质量。热处理时，应采用真空淬火设备，可避免在普通设备中经常出现的表面氧化的脱炭，从而获得更高的硬度。
环模表面开孔率直接影响制粒机的产量和环模强度。开孔率大，制粒机产量高，环模强度低；反之，环模强度提高，制粒机产量降低。由于选材及环模尺寸的差异，要得到恰当的环模模孔开孔率数值，以更好地协调它的产量及使用寿命，目前还有较大的困难。对于模孔直径为2~12mm的环模，其模孔开孔率一般应选定在20％ ～30％之间。模孔越小，开孔率取值越小，反之，开孔率取值越大。制造厂可根据所选环模材料、环模外形结构与尺寸，采取逐次迫近试验方法，确定环模开孔率的大小，保证环模有足够的强度，以防止其承载时破裂而缩短使用寿命。
在设计环模外形结构时，应尽量减少环模外表面沿径向分布的沟槽数量，并减小其深度。因为沿径向分布的沟糟是容易产生应力集中的部位。在长期交变应力作用下，首先易在此部位产生微裂纹，继而逐步扩大，终造成环模断裂。
以析表明，环模在生产过程中主要有两种失效原因，一是磨粒磨损，二是疲劳破坏。要从根本上避免环模的失效是不切实际的，只有改善环模制造、生产及使用条件，从而延长环模的使用寿命，节约成本。
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