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3.0模具设计的一般流程
1）1.模具确认表-总指标：交货期，模具寿命。
2.塑胶件：材料，表面质量，几何形状，其他要求。
3.注射机：型号规格。
4.行腔数目
5.行腔排布，模架确定、
6.分型面、
7.塑腔尺寸
8.主浇道以及分流道
9.浇口
10.冷却系统
11.结构件设计
12.行腔精确尺寸
13.顶出系统
14.导向定位系统
15.排气系统
16.安装选件
2）对流程图的说明：
流程图只说明了在模具设计过程中考虑问题的先后顺序；而在实际的设计过程中可能并不是按此顺序进行设计的。并且设计中经常要再返回上步或上几步对已经的设计步骤进行修正，直至终决定设计。
4.0模架、内模材料的订制程序
1.主管
2.收到产品图 确认表
3.分析产品结构，模具设计要求
4.（1）复杂，安排画模具排位图
（2）简单，画模具结构简图
（3）客户要确认结构。 安排设计 客户确认。订料，调整设计
5.简单和复杂。 订模架。内膜大料。安排设计
6.之后审图
7.出图纸 明细表。
几点说明：
1) 收到不明确的产品图可以退回技术部，并加强与技术部代表沟通
2) 分析产品结构及模具设计要求要搞清注塑机吨位，然后选用适合注塑机的规格模架。对已定注塑机的规格要再确认。注射机锁模力＞产品合模所需力≌注射压力×产品在分模面上投影面积=1吨/cm2×A。（上述1吨/cm2是一般情况下精确计算计参阅附录十一《常用塑胶材料一览表》根据胶厚、流程等选用注射压力）
计算锁模力后，还要计算所选注塑机射胶量是否合适，保证产品重量（折成体积）是射胶量（体积）的80%左右。
画结构简图前可以找一些相近模具设计文件夹作参考。
对不能明确认定的模架结构，可找相关人员协商定案。
开框图要以A4纸清晰表达。
安排画模具排位图要先向设计人员讲清大概思路，然后把产品图排入模架。排位图要画出内模大小、行位、运水等。排位图不须标尺寸，无须画顶针等，排位图要1：1打印出以方便审查，订料。
设计完成后应检讨已订材料是否与现设计一致，若有偏差应通知采购部作相应调整。
5.0塑件结构工艺性分析方法
5.1塑件工艺性分析的步骤：
塑件工艺性的分析包含五个方面的内容：
要分析塑件使用塑胶材料的成型工艺性能（包括流动性、收缩性、结晶性、定向作用、吸水性、硬化特征等）。
分析塑件的形状是否符合成型工艺和模具制造的要求。
要了解塑件使用场合及功能，把握塑件尺寸中的重点和关键点及外观面的位置和外观质量要求。
入水方式及入水点的形状会对塑件的终尺寸和形状产生影响。
对收缩率把握不准的场合，特别难控制的模具要预留收缩变动修模余量。
5.2塑件结构的要求
注射成型的塑件要合符注射成型的工艺要求及模具结构和制造尽可能简单的要求。
从注射工艺的要求析，塑件的结构应具备以下特点：
塑件的壁厚尽可能的均匀。壁厚有较大差别时，也用渐变去代替壁厚的突然变化。
塑件的壁厚要恰当，即不能过薄又不能过厚，一般在1 ~ 6mm范围内表2-3 是常用塑胶材料的壁厚值。
表2-3
塑料 小壁厚 小型塑件推荐壁厚 中型塑件推荐壁厚 大型塑胶件推荐壁厚
聚酰胺PA 0.45 0.75 1.6 2.4-3.2
聚乙烯PE 0.6 1.25 1.6 2.4-3.2
聚苯乙烯PS 0.75 1.25 1.6 2.4-5.4
改性聚苯乙烯HIPS 0.75 1.25 1.6 2.4-5.4
有机玻璃PMMA 0.8 1.5 2.2 3.2-5.8
硬聚氯乙烯PVC 1.15 1.6 1.8 3.2-5.8
聚丙烯PP 0.85 1.45 1.75 2.4-3.2
聚碳酸酯PC 0.95 1.8 2.3 3-4.5
聚苯醚PPO 1.2 1.75 2.5 3.5-6.4
醋酸纤维素EC 0.7 1.25 1.9 3.2-4.8
聚甲醛POM 0.8 1.40 1.6 3.2-5.4
聚砜PSF 0.95 1.80 2.3 3-4.5
ABS 0.75 1.5 2 3-3.5
尽量使用圆角去代替尖锐的角，以利于塑胶的充模。
加强筋加快填充及增加壁件的强度和刚度。
一般原则是要求保证加强筋的大头尺寸，在（0.5-0.7）t的范围内，且加强筋大头的尺寸等于产品图筋位的名义尺寸。如果加强筋落在曲面上，且较深时，从制造的角度考虑应给出筋小头的尺寸。并且小头尺寸不应小于（表2-3）推荐的小壁厚，拔模角在10 ~ 50范围内给出。此时，如果大头的尺寸超出了产品图筋位的名义尺寸需要和技术部达成共识后调整。
1.0模具的结构组成
依据模具中各个部件的不同效果，一套模可以分红以下几个部分：
1）内模零部件，赋予成型材料形状和尺度的零件。通常由下模上模，镶件（镶针）等组成。
2）浇注体系：将熔融塑料由机射嘴引向闭合的模腔，一般由灌口干流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
3）热交换体系：为了满足成形工艺对模具温度的要求（冷却或加热）需要对模具温度进行较准确的调整。
4）行位体系：当侧向有凸凹及孔时，在塑料被顶出之前，必须先抽拔侧向的型芯（或镶件），才能使塑件顺利脱模。
5）顶出体系：实现塑件脱模的机构，其结构形式许多，常用的是顶针、司筒和推板等脱模机构。
6）导向定位部件，是保证动模与定模闭合时能准确对准、脱模时运动灵敏，时接受侧向力的部件，常由导柱和导套及定位块、锥等组成。
7）排气体系：将型腔内空气导出的排气槽及空隙
8）结构件：如模架板、支承柱、限位件等。
2.0模具规划的基本程序
2.1规划模应考虑的问题：
1） 剖析塑件结构及其技能要求。要注意塑件的尺度精度、表面粗糙度的要求及塑件的结构形式，对不合理的结构要提出改善塑件规划的建议。
2） 了解机的技能标准。包含锁模力、容模量，开模间隔、顶出孔大小位置和数量、码模方法、法兰尺度及其它机器参数。附表（积丰现有的注塑机）
3） 了解塑件材料的加工性能和工艺性能，包含塑件能到达的流动间隔比；塑料在模具内或许的结晶、取向及其导致的内应力；塑料的冷却缩短和补缩；塑料对模具温度的要求等。
4）了解特别技能要求。
5） 考虑模具的结构和制作，包含选择分型面和型腔的安置及进料点；模具的强度、刚度和模腔尺度精度；行位机构和顶出体系；模具零件的制作方法及制作的科学性可行性及经济性；装拆的工艺性；必要的辅助工具的规划等。
6） 考虑模具材料的选择，包含材料的机械、工艺性能及热处理要求，材料胚料的大小。
7） 考虑模具的成型效率，合理的设置运水。
3.0模具规划的一般流程
1）1.模具承认表-总目标：交货期，模具寿命。
2.塑胶件：材料，表面质量，几许形状，其他要求。
3.机：型号标准。
4.行腔数目
5.行腔排布，模架确定、
6.分型面、
7.塑腔尺度
8.主浇道以及分流道
9.浇口
10.冷却体系
11.结构件规划
12.行腔准确尺度
13.顶出体系
14.导向定位体系
15.排气体系
16.装置选件
2）对流程图的阐明：
流程图只阐明了在模具规划过程中考虑问题的先后顺序；而在实践的规划过程中或许并不是按此顺序进行规划的。而且规划中常常要再回来上步或上几步对已经的规划步骤进行修正，直至终究决议规划。
4.0模架、内模材料的订制程序
1.主管
2.收到产品图 承认表
3.剖析产品结构，模具规划要求
4.（1）复杂，组织画模具排位图
（2）简略，画模具结构简图
（3）客户要承认结构。 组织规划 客户承认。订料，调整规划
5.简略和复杂。 订模架。内膜大料。组织规划
6.之后审图
7.出图纸 明细表。
