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行 业：教育 设计培训 模具设计培训
发布时间：2020-01-21
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一、什么是塑料的收缩性？影响塑料收缩率变化的主要因素是什么？
塑料自模具中取出冷却到室温后，发生尺寸收缩的特性称收缩性。塑料的收缩率不是一个常数，由于这种收缩不仅是塑料本身的热胀冷缩造成的，而且还与各种成型因素有关。 影响收缩率的主要因素包括：1.塑料品种 2.塑件结构3.模具结构4.成型工艺。
二、简述冲裁凸、凹刃口尺寸计算原则。
1、设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。
2、设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；
3、冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。
4、选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。
5、工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。
三、标注图示单分型面注射模具结构中零件7、12、13、14、15、16、17的名称及作用。
7：推杆：推出装置
12：主流道拉料杆：浇注系统零部件
13：复位杆：结构零部件
14：导柱：模具合模时，导柱起到导向定位作用
15：型芯：成型塑件内部形状 16：定模板：成型零部件
17：冷却水道：模具的冷却系统
四、试述冲裁模装配要点。当冲裁模试模时发现毛刺较大、内孔与外形的相对位置不正确，这会是哪些原因所造成的？应如何调整？
冲裁模的装配要点如下：
1、首先选择基准件,根据模具主要零件加工时的相互关系来确定,一般有凸凹模,导向板,因定板等。
2、装配次序是按基准件安装有关零件。以导向板为基准进行装配时,通过导向板将凸模装入夹板,再装入上模座,然后再装凹模及下模座。当模具零件装入模座时先装基准件,检查无误后钻铰销钉孔;后装的在装妥无误后要待试冲达到要求时才钻铰销钉孔,打入定位销。
3、导柱压入下模座后,除要求导柱表面与下模座平面间的垂直度误差符合要求外,还应保证导柱下端面离下模座底面有1~2mm的距离,以防与压力机台面接触。
4、导套装入上模座后,然后与下模座的导柱套合。套合后要求上模座能自然从导柱上滑下,而不能有任何滞涩现象。
5、调整凸凹模间隙。
6、冲模试冲时可用切纸试冲,检查切下处是否都是光面和毛边,如不一致,说明间隙不均匀,需校正至合格,再在装配时还未固定定位销的上下模座用定位销固定。
冲裁模试模时发现毛刺较大、内孔与外形的相对位置不正确，这会是哪些原因是：①挡料钉位置不正；②落料凸模上导正钉尺寸过小；③导料板和凹模送料中心线不平行，使孔位偏斜；④侧刃定距不准。应该调整：①修整挡料钉；②更换导正钉；③修整导料板；④修磨或更换侧刃。重庆模具数控培训、重庆数控模具培训、重庆模具编程培训、重庆数控编程培训、重庆UG数控编程培训、重庆数控车床培训
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一、CNC曲面加工实例
下面零件模型为例，说明M>steiCAM生成NC程序的过程 步骤1:读取零件曲面模型。重庆CNC
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步骤1：用平行线加工方式粗加工零件。
选择刀具面—俯视图 选择构造面—俯视图
选择回主菜单—刀具路径—曲面—粗加工—平行铣削 选取所要加工的曲面—执行出现粗加工参数对话框，设置机床及刀具参数如图10-33所示。数控编程模具培训
设定NCI^：件名为：basket^gh并保存（选择ChangeNCI.按钮，输入文 件名、
步骤3:设定粗加工Z向平面高度参数，按“平面参数（Surface parme_ teis)"按钮，并设定参数
Z向平面高度参数 步骤各设定粗加工铣削参数。
按‘粗加工平行铣削参数（R〇u%paraMPar?neteis)"按钮，并设定其参
数数控编程模具培训选择确定。经过计算机计算，自动生成刀位轨迹文件，此时，粗加工刀具路 径即呈现于屏幕上，
1.用平行加工方式精加工零件。
选择回主菜单—刀具路径—曲面—精加工—平行铣削 选取所要加工的曲面—执行出现精加工参数对话框，设置刀具参数，如图10-37所示。
设定NC戊件名：baskets-fiii电并保存（选择ChangeNCI.按钮，输入文 件名）。重庆CNC
2.设定精加工Z向平面高度参数。
按“平面参数（S^faceparmeters)"按钮，并设定参数。参照图10—34^
步骤7:设定精加工平行铣削参数。
按加工平行铣削参数（RoughParalMparaneters)"按钮，并设定参数，
如图10-38所示。数控编程模具培训
图10-38精加丄平行铣削参数
选择确定。经计算，自动生成刀具轨迹及刀位文件，如图10-39所示。
步骤8：刀具轨迹模拟验证。 选择回主菜单—刀具路径—操作 出现如图1040所示对话框。
选择模拟刀具路径（VeriD〇 选择执行
此时，可以看到刀具加工所走的轨迹。刀具路径模拟结果如图1041所示。
步骤9:后置处理生成NC加工程序。
选择确定—输入相应的* NCI和NC文件名 NClS：件名：ba^engu%.NC卜打开NC文件名：b叫^t^rgugh.NC—保存计算机自动生成NC粗加工程序，并显示其NC加工程序清单。数控编程模具培训
选择击活操作2 (图1040中Surface Fhi电Parallel)—后处理（poet)
输入相应的* NCI和* NC文件名 NC戊件名：电et^ &ii电.NC卜打开 NC文件名：basbenfiii电.NC—保存计算机自动生成NC精加工程序，并显示其加工清单。
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本章节首先根据模具制造工艺的设计特点和CAPP系统的工作原理，确定了注塑模具CAPP系统的体系结构和注塑模具CAPP系统的功能模块组成，基于模块化的设计思想来组织体系结构，使系统于维护和扩展。本章节利用成组技术，根据注塑模具零件的功能、结构、工艺等特征对注塑模具零件进行分类归组，并建立了一套有效合理的注射模具零件分类编码系统，完成了CAPP系统的零件信息建模，解决了CAPP系统的零件信息的描述与输入问题。同时对模具企业的生产管理具有积极作用，根据CAPP的要求，研究了工艺数据库的理论，进行了数据模型和数据库构建方法的研究，探讨了工艺数据库的管理技术，研究了开放式数据库结构的设计模式。同时根据系统功能要求，设计监理了各种必需的工艺数据库和知识库，并建立了模具零件标准工艺文件库和典型工艺文件库。最后，应用以上丫妞成果开发了面向注塑模具零件工艺设计的注塑模具CAPP系统，并介绍了该软件的系统设计和软件实现过程。系统具有良好的用户界面，操作简单，并提供联机帮组，帮助用户快速掌握系统的使用。重庆模具数控培训、重庆数控模具培训、重庆模具编程培训、重庆数控编程培训、重庆UG数控编程培训、重庆数控车床培训
基于PDM的注塑模具开发管理技术研究
随着市场经济的全球化和塑料制品的广泛应用，对注塑模具的设计与制造的要求也越来越高。面对激烈的市场竞争，模具制造业广泛应用CAX/DFX等技术来提高自身的竞争力，但这些计算机辅助技术都是独立体系，彼此之间缺乏有效的信息共享和利用，就形成所谓的“信息孤岛”，是模具企业产品开发各阶段产生的数据信息难以在各部门之间正常流动。产品数据管理（Product Data Management,PDM）就是在企业对信息管理的迫切需求下产生并发展起来的。PDM 以软件技术为基础，一产品为核心，实现产品数据信息、过程、功能的集成管理，其实是对企业实现信息集成、提高管理水平具有巨大的意义。
在分析模具行业现状、PDM应用现状鸡模具企业实施 PDM 意义的基础上，结合注塑模具企业的特点，提出了基于Windchill 平台的注塑模具PDM系统的体系结构，并研究了其功能模块。针对注塑模具企业产品信息管理的需要，构筑了一个数据管理平台对产品信息进行支持和维护，方便组织产品设计，完善模具产品结构，及时方便地共享设计、制造所需的大量的崔当数据和相关的产品信息，有效地实现了模具产品的文档管理和产品结构与配置管理；为了满足注塑模具企业产品开发过程集成的要求，通过建立过程管理平台 PDM 系统来管理产品整个生命周期过程，组织并协调开发过程中设计审批、变更及相关人员的任务等。最终实现模具开发过程中的工作流程、工程变更和项目管理；通过探讨应用集成的集成方式和集成内容，给出企业应用集成的框架，最终提出了面向注塑模具企业的PDM 系统集成方案，并对模具开发中的相关工具初步实现了功能集成。
注塑模架生产管理系统研究与开发：
注塑木架生产企业是以订货型生产方式为主、备货型生产方式为辅的混合生产型企业，这就决定了它的生产过程具有许多不确定因素，容易受到各种冲突和干扰。这些复杂性、不确定性和随机性，使得企业的生产过程难以控制，无法保证交货期。要解决上诉问题，有必要接祖先进管理技术，实现企业的生产管理信息化。重庆模具数控培训、重庆数控模具培训、重庆模具编程培训、重庆数控编程培训、重庆UG数控编程培训、重庆数控车床培训
从注塑模架生产企业的业务流程和生产经营特点着手，研究了其生产管理的目的和意义，并对该领域的国内外现状进行了探讨。通过对影响企业生产过程各种要素的深入分析，归纳出企业当前落后生产管理凡是存在的诸多问题，并对企业生产管理的两个关键组成部分——生产计划编排和生产跟踪监控，进行了升入的理论研究，具体包括生产计划编排、生产数据采集方式探讨，产品跟踪查询、生产车间监控等方面的内容。在理论研究的基础上，结合企业具体情况，对企业生产管理方式提出改进方案，并对其应用于企业信息化进程中，开发出注塑模架生产管理软件系统。该系统为基于B/S模式三层体系结构的Web应用，采用J2EE 平台和Sq1 Server 数据库进行开发.重庆模具数控培训、重庆数控模具培训、重庆模具编程培训、重庆数控编程培训、重庆UG数控编程培训、重庆数控车床培训
注塑模具计算机辅助工艺设计系统的研究与开发
虽然CAPP技术的研究和发展收到了广泛的重视，但是，由于模具生产的特殊性，CAPP技术在模具制造行业中的应用还相对落后，现阶段，模具企业中的模具制造工艺设计大都任采用手工设计方式，落后的工艺设计方法和工艺设计过程管理模式，极大地影响管理模具的生产效率，阻碍了模具企业的发展，为了改进模具制造工艺设计方式，提高模具制造工艺设计过程的信息化和自动化水平，本章节针对注塑模具CApp的相关技术进行了较深入的研究，并开发了注塑模具CApp系统。
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