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发布时间：2020-01-20
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设计考虑的事项
为了获得经济的产品,经验丰富的设计者要考虑在剪切和后续的操作中与成本和质量有关几个事项,下面是几个产品设计考虑的事项。
材料的使用。（余姚模具设计培训）材料供货商通常把薄材托材做成标准尺寸,宽度一般为30,36,48和60英寸,有效地选用标准材料,可以节省很多,因为它可以避免下料、碾磨等额外准备工作的费用。
早期的金属模型可能许可修改未见凸缘的尺寸,在产品上获得整个部件的设计,这样比标准的尺寸要小,这可以避免额外成本和减少浪费。
晶粒的方向,被碾层的平板材料晶粒方向不总是一个重要的考虑因素,然而,在某些操作上,例如成型和折弯,晶粒的方向是非常重要的。
在非常大的部件上,形成凸缘或零件,设计者应该优质考虑合格的供货商,其次是晶粒方向和折弯半径来决定材料的尺寸是否允许在符合晶（余姚UG培训）料方向情况下成形,本课题在折弯成型和冲压成型章节有更为详细的展开.。
制程特征
毛边,压脚印迹和扭曲都是剪切制程的特征。
毛边是在剪切后出现的,一般可以通过剪切经验将其控制在可接受的范围内,压脚印迹是沿着工件剪切边的轻印凹痕,有时由于压制头的夹挤产生,这些印迹通常不成问题。（余姚模具数控培训）
它们经常因是在最终产品上看不见的一部分而被容纳.或者可能完全被在后来的修饰过程中除去。
在严格要求中,在压上放上覆盖物来保护料件,带有保护层的材料常常可以减少在剪切制程过程中固有的压脚印变和刮伤,这些选择增加了额外的成本。
扭曲
当剪切狭窄的条状材料的时候,材料螺旋式的扭曲就会发生,它是由于剪床的剪切动作造成的,同时也受到被剪切的宽度与厚度,材料的韧度影响。除非剪切狭窄的料带,扭曲变形很少特别考虑,当工件需要非常狭窄的料带时常用卷筒或者条状材料替代。
设计指导
第七章设计冲压产品
拉伸产品设计指导:
下面的建议适合拉伸零件的设计:
由于多样拉伸的能力,（余姚模具数控培训）拉伸产品的形状实际不受太大的限制,圆形是最容易拉伸的,接着是有足够圆角半径的方形,不规则的形状和那些由两个基本形状复合而成的形状就困难很多,同时加工也更昂贵。
为使拉伸容易,园角半径应尽可能的大,通常冲头半径和冲模半径最小是材料厚度的4倍。
对于拉伸性能好的材料,零件圆角半径最小是材料厚度6倍,,小零件则需要更大的半径。通常圆角半径越大,拉伸就越容易,费用也越低。可以通过多次拉伸的方法将圆角设计地更加尖锐。
设计指导
第七章设计冲压产品
毛边方向在绘图时应注明,否则,对于平板零件,毛边被认为在图的“上边”,对成形零件,毛边方向被认为在成形部分的里面,一些滑动成形的允许毛边在成形部分的任何一侧。
方形(有角),（余姚UG培训）通常为90°的折弯时有±1°的误差。
当孔或狭缝太接近边缘,成形部分或它们相互靠得太近时扭曲是常常发生的。
冲压印迹经常出现于拉伸零件,同样如果需要压住零件,可能会在零件表面产生压痕。其它类似的情况也可能引起产生印迹。
平面度一般不要要求太高,当需要平面厚为0.031mm./cm时可能需要再加工,（余姚模具设计培训）从而增加费用。余姚造型编程培训、余姚UG造型培训、余姚Pormill编程培训、余姚SolidWorks造型培训、余姚CimatronE造型编程培训、余姚模具造型编程培训
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.工件上机
a.模板出仓后，需第一时间把模号打上
b.模板上机前，先审阅《排刀表》装夹要求及技术要求，如需锁板加工，则须赶在上一工件下机前做好准备，为不使时间浪费必须把程序提前拷贝出来并预览程序，以免出现工件装夹一切就绪后而找不到程序的现象（余姚数控CNC编程培训）
c.工件平面必须较平，误差在±0.03毫米以内
d.Z轴对刀要求控制在0.01毫米的误差之内
2.工件加工
a.下刀时，一定要看控制器显示的残余值，若刀具离工件面的高度与残余值显示相差太远时必须及时停机，并检查对刀时抄数是否有误
b.加工第一腔时，必须确认是否正确，不得出现全部加工完成后才发现问题的情况，以免造成工时严重浪费
c.加工时，仔细留意刀路的合理性，看是否出现空刀，跳刀，踩刀，经常断刀的情况，如发现问题必须及时上报编程人员解决
d.如果一把刀加工很长时间时，中途必须不定时检查刀具的磨损程度，以免影响加工效果及发生断刀现象
e.每次光刀必须检测刀具的摇摆度，偏差单边超±0.03的必须纠正
f.在当前加工工序运行时，必须把下一把刀具准备就绪，不得出现停机寻找刀具现象
g.操作员必须善于协调两台机床的工作时间。组长分配工作必须合理，以便操作员的时间分配，不得出现同时停止两台机床现象
h.组长原则上只操作一台机床，空余时间必须协助每一个组员的工作，以争取减少停机现象，机床在加工工件时间较长的情况下该操作员必须主动去帮助其他组员的工作，体现团队精神
i.不得故意把机床调慢，不得擅自重跑程序，如程序中断，重启加工前必须剪掉经已加工的程序
j.飞刀开粗时，操作员不得离开机床范围，以便发生紧急情况时能及时处理
k.中光工件，大体上锣不到残料而角位可以锣到残料以及估计底部会锣到残料时，则要求编程员更改程式只加工角位或底部，如果整体完全没有多少余料加工时，则此中光程序免走
l.仔细看清楚程序名称，不得出现打错程序的现象
3.刀具的使用
a.严禁用新刀开粗
b.不得装错刀，当《排刀表》上所标的刀具直径或类型与程序有误时，必须及时上报编程员处理，夜班人员遇到类似问题则以程序显示的刀具大小及类型为准，并小心观察加工时是否会造成错误
c.平底刀开粗必须倒R0.5的圆角，以增加刀具的力度及避免崩刀角
d.用飞刀开粗时，必须做到两到：看到冒火花严重时以及听到声音沉重时必须停下检查刀粒是否磨损并及时处理
e.白钢刀有较强韧性，容易弹刀，因此不得擅自使用白钢刀，如须使用必须找编程员确认
f.刀具的长度避空及直径避空必须足够
4.质量检查
a.注意光洁度，不得有披锋现象，平面必须光滑，查看模具是否有过切现象
b.测量编程员所标示重要尺寸
c.水口厚度在0.1—0.13之间，水口光洁度良好
d.铜公加工完后必须查看铜公的光洁度，是否变形，基准位是否锣出，基准边是否光滑
5.塑胶模加工工艺
a.必须把工件的三轴向校平，误差在0.02毫米以内
b.模板要锁紧，以免工件在中途加工时松动
c.分中必须重复检查1—2次，不得有分中错误现象
d.光刀与光刀之间要接顺，不得有起台阶现象，如有疑问即时找编程员联系
e.用飞刀光刀时，必须先用分中棒配合检测刀具大小，把刀具实际大小报给编程员
f.如加工有振刀现象，必须联系编程员评估
g.所有铜公必须打编号，以免造成混乱
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.明确编程师的职责---对其负责模具的整个CNC制造过程中加工质量、加工效率、成本控制、出错控制负全部责任。
2.编程师接到新模时必须对模具的要求有所了解，模具结构的合理性，前后模使用的钢材，产品公差要求、啤塑材料。分清楚哪里是胶位，哪里是PL面，哪里是碰穿、擦穿，哪里可以是避空的。
3.编程师接到新模后，原则上第一时间开铜料清单，填写清单前必须先将铜公拆好，可以是未修整好，但要有掌底大小，确定铜公编码、火花位大小。必须在2天内开出第一批铜料，10天内开完所有铜料，可分为4次出物料清单。
4.铜公粗、幼公的施工图分别用2张施工图填写，火花位必须填写到指定的地方。可以在旧机床加工的工件，请在施工图机床一栏与相应机床打“√”，必须在高速机加工的工件要在备注栏里注明。不能在CNC施工图纸完全表达清楚摆放方向的工件，必须附有打印的方位图,能让人一目了然。钢料要亲自对照实际工件，确认基准方向、工件尺寸及加工面。
5.钢料开粗时，Z下刀量0.5-0.7mm。铜料开粗时Z下刀量1.0-1.5mm（内部开粗1.0mm，基准边开粗1.5mm）。
6.平行式精铣时，ma×imumstepover按“精加工平行式最佳等高参数表”来设定。精铣前余留量尽量留小点，钢料0.10—0.2mm。铜料0.2--0.5mm。不要使用R刀精锣面积大的平面。
7.擦穿面或碰穿面留0.05mm余量FIT模用，有些重要面积小的擦穿面，碰穿面留0.1mm余量，周边的PL面加工到位。较大的后模PL面封胶位出18mm外能避空的避空0.10mm（由本部门主管确定）。
8.快速下刀至3mm高度使用F速下刀(相对加工深度)正常下刀F速一律300mm/m，有螺旋下刀和外部进刀的Z下刀F速一律是900mm/m，有踩刀地方的Z下刀F速一律150mm/m，内部快速移动F速一律是6500mm/m（必须走G01）。
9.使用Φ63R6、Φ40R6、Φ30R5飞刀开粗时，余量留单边0.8mm，不能出现踩刀现象，不能使用Φ63R6加工范围较小的内型框。挖槽开完粗后，要使用同一把刀具，将较大的平面再加工，保证底部留0.2mm余量，方便下一把刀具可以直接精加工工件底部。
10.精铣前必须先用较小直径的刀将角位的余量粗清角，无法清角的地方，必须做曲面挡住，避免精铣时角位余量过多导致刀具损坏。
11.刀具长度不能准确地确定，需要用加长嗦咀或用带锥头的小刀时，必须在施工图上注明“请用加长嗦咀”。刀具伸出长度、刀具直身位及嗦柄+刀具伸出的总长度必须写明清楚。
12.铜公粗加工时，尽量不使用多曲面挖槽切削方式，以提高加工效率，优先使用多曲面等高外形切削方式。
13.拆铜公时一定要检查掌底是否够避空，一定要将拆好的铜公套进需要火花加工的工件里面，着色仔细检查是否够避空。近似对称的铜公要检查是否完全对称，避空位是否都是一样。不要自以为是，不加以检查。
14.加工完毕的铜公必须达到标准：
⑴尺寸准确，公差：幼公±0.02mm,粗公±0.04mm；
⑵没有变形现象；
⑶刀纹清晰，没有特别粗糙的刀纹；
⑷线条分明，接刀处不起阶；
⑸没有明显难除去的披锋；
⑹掌底厚度保证在15-25mm,标准在20mm；
⑺铜公编码正确；
⑻基准位周边要减火花位。
15.拆铜公考虑原则：
⑴加工可行性；
⑵实用；
⑶强度够,不变形；
⑷方便加工；
⑸铜公成本；
⑹外形美观；
⑺拆的铜公越少越好；
⑻对称的产品尽量将加工左、右的铜公做在一起,移数加工。
16.刀具使用参考准则
⑴一般大小的钢料开粗时尽量选用Φ30R5，较大型的钢料尽量选用Φ63R6；
⑵铜公开粗高度70mm以下选用M16刀具；高度在70—85mm之间选用M20刀具；高度在85—120mm之间选用M25刀具；超过120mm以上选用Φ25R0.8、Φ32R0.8飞刀把；明天早上编程师检查后才下机，半夜必须下机的工件，由操机组长检测，次日由编程师确认。大工件由组长或文员通知技师领取工件；
(3)铜公2D外形光刀，高度50mm以下选用M12刀具；高度在50-70mm之间，选用M16刀具；高度在70-85mm之间，选用M20；高度在85-120mm之间，选用M25；超过120mm以上用Φ25R0.8、Φ32R0.8飞刀把加工；
⑷较平坦的曲面或较高的外形曲面尽量选用Φ20R4、Φ25R5、Φ40R6作为光刀刀具；
⑸具体加工参数见粗、精加工参数表。
17.工件检测规定：
⑴编程师对工作检测结果负责；
⑵工件检测按第14条的七项要求进行检测；
⑶钢料原则上在机床上检测才下机,夜班加工好的钢料尽量安排到
⑷铜公原则上在“待检测区”检测,检测OK后,由编程师及时摆放到
“合格区”,工模技师只允许在“合格区”拿走工件；
⑸检测到不合格工件应报告本部门主管,由主管决定是否重新加
工、换料或按合格工件检收；
⑹本部门主管如将不合格工件按合格工件检收而导致模具质量事
故，本部门主管负主要责任。
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