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行 业：建材 金属建材 热轧型钢
发布时间：2020-01-10
热镀锌槽钢工艺流程：原料检验→酸洗→清洗→助锌→烘干→镀锌→冷却→钝化→清洗→成品检验→检验打包等。
按照习惯往往根据镀前处理方法的不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类。
1、线外退火
线外退火就是热轧或冷轧钢进入热镀锌作业线之前，首先在抽底式退火炉或罩式退火炉中进行再结晶退火，这样，镀锌线就不存在退火工序了。钢材在热镀锌之前必须保持一个无氧化物和其他脏物存在的洁净的纯铁活性表面。这种方法是先由酸洗的方法把经退火的表面氧化铁皮清除，然后涂上一层由氯化锌或由氯化铵和氯化锌混合组成的溶剂进行保护，从而防止钢材再被氧化。
（1）湿法热镀锌
钢材表面的溶剂不经烘干（即表面还是湿的）就进入起表面覆盖有熔融态溶剂的锌液进行热镀锌。此方法的缺点是：
a.只能在无铅状态下镀锌，镀层的合金层很厚且粘附性很坏；
b.生成的锌渣都积存在锌液和铅液的界面处而不能沉积锅底（因为锌渣的比重大于锌液而小于铅液），这样钢材因穿过锌层污染了表面。
因此，湿法热镀锌已基本被淘汰。
（2）单支钢材
这种方法一般是采用热轧叠轧板作为原料，首先把经过退火的钢材送入酸洗车间,用硫酸或盐酸清除钢材表面的氧热镀锌法化铁皮。酸洗之后的钢材立即进入水箱中浸泡等待镀锌，这样可以防止钢材再氧化。后经过酸洗、水清洗、挤干、烘干、进入锌锅（温度一直保持在445—465℃）热镀锌，再进行涂油和铬化处理。这种方法生产的热镀锌板比湿法镀锌成品质量有显着提高，只对小规模生产有一定价值。
（3）惠林法热
该连续镀锌生产线包括碱液脱脂、盐酸酸洗、水冲洗、涂溶剂、烘干等一系列前处理工序，而且原板进入镀锌线镀锌前还需要进行罩式炉退火。这种方法生产工艺复杂，生产成本高，更为主要的是此方法生产的产品常常带有溶剂缺陷，影响镀层的耐蚀性。并且锌锅中的AL常常和钢材表面的溶剂发生作用生成三氯化铝而耗掉，镀层的粘附性变坏。因而此方法虽然已问世近三十年，但在世界热镀锌行业中并未得到发展。
产品名称：质量优良的单面槽钢
在竞争日益激烈的建筑五金行业中发愤图强、力争上游，创办至今已为广大个体、企业提供了数不胜数的高品质单面槽钢，优质的产品品质获得了个体、企业一致肯定，在消费者中有口皆碑。建筑科技产品系列，是专门针对暖通、水、电、工艺、动力等管道的安装固定而引进开发的栓链式成品组合系统。相较传统的机电支架安装工艺，科技秉承了工厂预制，现场装配的理念，将施工现场加工的环节转移到工厂标准化生产，通过可控的作业流程，实现了建筑产品全生命周期的节能环节，有效的提高了安装效率，减低了建筑工人的劳动强度。科技建筑产品系列安装便捷，受力可靠，美观耐蚀，其组合安装的施工方式灵活多变，可轻松实现管线的综合布局，合理的利用空间单面槽钢是建筑重点推广的产品，也是销售形势较好的产品。采用批发的方式进行市场文化。如您参与我司业务，可采用在线支付;现金支付;银行转账的方式付款，我们还提供优质的售后服务。为了保障单面槽钢品质的和稳定，维护产品口碑，严格按照国际质量管理体系认证进行生产，并以严格的产品质量管理模式推行科学管理。我司的单面槽钢在市场上的占有率正稳步提高，我们生产的产品具有建筑销售的单面槽钢在将以“面向客户，适应市场”为导向。
槽钢分类
槽钢分普通槽钢和轻型槽钢。热轧普通槽钢的规格为5-40#。经供需双方协议供应的热轧变通槽钢规格为6.5-30#。槽钢主要用于建筑结构、车辆制造、其它工业结构和固定盘柜等，槽钢还常常和工字钢配合使用。
槽钢按形状又可分为4种：冷弯等边槽钢、冷弯不等边槽钢、冷弯内卷边槽钢、冷弯外卷边槽钢。
依照钢结构的理论来说，应该是槽钢翼板受力，就是说槽钢应该立着，而不是趴着。
槽钢改进措施
1、针对冷床冷却速度慢的问题，在冷床区增加了水雾风机来提高冷床区的冷却速度，又在剪机前一个倍尺处增加了一组水雾喷头，降低槽钢剪切部分的温度，从而避免了因钢温高而造成的剪切缺陷。
2、针对槽钢剪刃设计存在的问题，结合生产实际情况，将剪刃设计为图2所示的形状(以100#槽钢为例)。上剪刃宽度由100mm改为99mm，减少上剪刃在左右方向的间隙，改善槽钢两角部的剪切质量；下剪刃两角部圆弧尺寸由R8mm改为R7mm，提高两角部的剪切重叠量，改善槽钢肩部剪切质量；下剪刃上边宽度由79mm改为80mm，下边宽度由97mm改为94mm，使下剪刃腿端斜度小于槽钢成品孔型斜度，这样在腿部剪切时，腿部上、下方向上不会同时受力，从而减少剪切力，改善剪切质量。
3、通过对各规格槽钢实际剪切质量和剪切间隙进行数据回归分析，制定了每种规格的剪切间隙规范，具体为：63#槽钢为0.20～0.30mm、80#槽钢为0.20～0.35mm、100#槽钢为0.25～0.35mm，120#槽钢为0.25～0.40mm，并做出厚度为0.20～1.00mm的不同垫片。每次更换剪刃时，先测量间隙，再选择相应的垫片，确保剪切间隙控制在工艺要求范围内。
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