余姚地区POWERMILL数控模具编程培训中心 小班授课
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UG数控编程培训连杆锻模加工 补充精铣型腔’
一、补充精铣型腔
(1)在工具条快捷图标中,单击“创建操作”图标。系统会自动弹出如图8-67所示的 “创建操作”对话框,在“类型”下拉列表框中选择“轮廊洗”,“操作子类型” 选择第二个“C0NT0UR_AREA”(区域轮廓铣),设置参数如图8-67所示。A-A’单击“确定” 按钮,系统会自动弹出如图8-68所示的“ContourArea”对话框。“驱动方式”中“方法”选择 “区域铣削";“方法”选择“MILL_FINISH": “刀具”选择己经创建好的“D12R6”,其他参数为默认参数。B-B
(2) “指定部件”的选项中己经继承了父节点组的特征,不需要再单独设置。单击“指定切削区域”后面的按钮,系统会自动弹出如图8-69所示的“切削区域”对话框。C-C’用左键连续选中如图8-70所示的待加工区域,单击“切削区域”对话框中“确定”按钮,系统自动返回图8-68所示的“ContourArea”对话框,并且“指定切削区域”后面的按钮显示。
(3)在图8-68 “Contour Area”对话框中,单击“驱动方式”中后面的“编辑”按钮,参数设置如图8-71所示,单击“确定”按钮,系统会自动返回如图8-48所示的“Contour Area”对话框。
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⑷单击“切削参数”后面的_按钮,系统会自动弹出“切削参数”对话框,参数设置如下:“切削方向”选择“顺铣“切削角”选择“用户定义”:“度数”输入“90”,其他的参数按系统默认。单击“确定”按钮,系统会自动返回如图8-68所示的“Contour Area"对话框。
(5)单击“非切削移动”后面的1窃按钮,系统会自动弹出“非切削运动”对话框,参数设 下:“进刀类型”选择“插铣”:“高度”输入“200” %刀具:“退刀类型”选择“与进刀相 同'在“传通/快速”选项卡中,‘‘区域距离”输入“200” %刀具光畈”选择“关'其他的参数选择系统默认值。
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舜龙培训王工讲解塑胶模具设计中的双分型面注射模
许多塑料制品要求外观平整、光滑,不允许有较大的浇口痕迹,因此采用单分型面注射模 中介绍的各种浇口形式不能满足制品的要求,这就需要采用一种特殊的浇口一点浇口。图4-1.为采用点浇口的塑料制件,其外观要求较高。
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另外,对于大型塑料制件,如气车门的内衬板,其制品面积非常大,因此每模只能成形一 个制件,如果采用单分型面注射模,侧浇口的位置无法摆放。如果采用中间直接浇口,则从制 件中心到制件边缘的距离较远,塑料流动困难不利于成形,因此要采用多浇口成形,这也必须 借助于点浇口。图4. 2为汽车门的内衬板制件及浇注系统。B-B
点浇口是一种非常细小的浇口,又称为针浇口。它在制件表面只留下针尖大的一个痕迹, 不会影响制件的外观。由于点浇口的进料平面不在分型面上,而且点浇口为一倒锥形,所以模 具必须专门设置一个分型面作为取出浇注系统凝料所用,因此出现了双分型面注射模。A-A
2.双分型面注射模结构特点余姚数控模具编程设计培训
双分型面注射模泛指浇注系统凝料和制品由不同分型面取出的注射模,也称为三板式注射
模。与单分型面注射模相比,在定模边増加了一块可以往复移动的型腔中间板,简称为中间 板,也可称为流道板。图4. 3所示为双分型面注射模。!一!为第一分型面,"一"为第二分型 面,模具打开时,!一!分型面打开,中间板7与拉料板9做定距分离,供操作工人取出浇注 系统凝料。"一"分型面打开,中间板7与型芯固定板16相互分离,然后由推出结构的推板。B-B
(1)图4. 3中的双分型面注射模由以下部分组成
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1)成形零部件,包括型芯(凸模)12、中间板7;
2)浇注系统,包括浇口套15、中间板7;
3)导向部分,包括导柱19、导套17、导柱18和中间板7与拉料板9上的导向孔;
4)推出装置,包括推杆23、推杆固定板24和推板25;
5)二次分型部分,包括定距拉板3、限位销6、销钉8、拉杆4和限位螺钉11;
6) 结构零部件,包括动模座板1、垫块2、支承板5、型芯固定板16和定模座板10等。
(2)双分型面注射模与单分型面注射模相比具有如下特点:
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1)采用点浇口的双分型面注射模可以把制品和浇注系统凝料在模内分离,为此应该设计 浇注系统凝料的脱出结构,保证将点浇口拉断,还要可靠地将浇注系统凝料从定模板或型腔中 间板上脱离。
2)为保证两个分型面的打开顺序和打开距离,要在模具上増加必要的辅助装置,因此模 具结构较复杂。
塑件设计培训课程安排
一般情况下,注射成形时嵌件与模板安装孔的配合为H8/f8;压缩成形时嵌件与模板安装 孔的配合为H9/f 9。‘A-A’当嵌件过长或呈细长杆状时,应在模具内设支撑以免嵌件弯曲,但这时在 塑件上会留下孔,如图1.33所示。
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1.嵌件周围的壁厚应足够大
由于金属嵌件与塑件的收缩率相差较大,致使嵌件周围的塑料存在很大的内应力,如果设计 不当,则会造成塑件的开裂,而保持嵌件周围适当的塑料层厚度可以减少塑件的开裂倾向。
对于酚醛塑料及与之相似的热固性塑料的金属嵌件,周围塑料层厚度可参见表1-25。另 外,嵌件不应带有尖角,以减少应力集中。B-B
热塑性塑料注射成形时,应将大型嵌件预热到接近物料温度。
对于应力难以消除的塑料,可在嵌件周围覆盖一层高聚物弹性体或在成形后进行退火。嵌 件的顶部也有足够的塑料层厚度,否则会出现鼓泡或裂纹。
成形带嵌件的塑件会降低生产效率,使生产不易实现自动化,因此在设计塑件时应尽可能 避免使用嵌件。C-C
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2.标记符号及表面彩饰
由于装潢或某些特殊要求,塑件上有时需要带有文字或图案、标记符号及花纹(或表面彩
饰)。
标记符号应放在分型面的平行方向上,并有适当的斜度以 便脱模。若标志符号为凸形,在模具上即为凹形,加工较容易, 但标志符号容易被磨损。若标志符号为凹形,在模具上即为凸 起,用一般机械加工难以满足,需要用特殊加工工艺,但凹入 标记符号可涂印各种装饰颜色,増添美观感。‘A-A’图1.34所示
是在 凹框内设置凸起的标记符号,它可把凹框制成镶块嵌入模具内。 这样既易于加工,标记符号在使用时又不易被磨损破坏,最为 常用。
现在模具制造多采用电铸成形、冷挤压、照相化学腐蚀或 电火花等加工技术。塑件上成形的标记符号,凸出的高度不小于0.2 mm,线条宽度不小于0.3 mm,通常以0.8 mm为宜。‘B-B’两条线间距离不小于0.4 mm,边框可比图案纹高出0.3 mm以上。标记符号的脱模斜度应大于10。
塑件的表面彩饰可以隐蔽塑件表面在成形过程中产生的疵点、银纹等缺陷,同时増加了产 品外观的美感,如收音机外壳采用皮革纹装饰。目前对某些塑件常用彩印、胶印、丝印和喷镀 等方法进行表面彩饰。‘C-C’
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