阿克苏选粉机厂 粉煤灰选粉机 全国均可发货
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三、设备的试运转
1、安装现场进行清理，严禁在设备的旋转部位放置杂物。
2、风机轴承座、选粉机的主轴按要求加足润滑油。
3、校验重锤翻板阀的配重。四只旋风筒下的单重锤翻板阀在静态状态下，配重应与阀板基本平衡，配重稍微重一点，如配重太重设备运转时易引起旋风筒堵塞。下部锥体下的双重翻板阀锤配重时，要适当配重。
4、风机的旋转方向要与风机的出风口方向一致，选粉机的主轴旋转方向为顺时针旋转。
5、对选粉机和风机的旋转部分进行检查，转动是否灵活，确保无卡滞现象。
6、导向叶片的检查。所有导向叶片间的间隙应均匀一致，并固定牢固，不允许有松动现象。
7、检查风机的调节风门是否灵活，调整风门时风机电机的电流变化情况，电机运转时电流不允许超过额定电流。
8、检查主轴调速电机的运转情况，调速是否灵活。
9、检查主轴的供油情况是否正常。
10、检查选粉机系统是否存在漏风情况，如有必需加强密封。
当选粉机试运转正常后，方可进行喂料。
与传统的分选机相比，0-X型分选机具有以下突出的优点:
1、突破了原始的水洗分选理念改水洗分选为干物料直接分选.
2、将物料一分为三”，即粗砂(d>1.25mm)、 细砂( 160um
3、O-X系列砂石分选机与其它型号分选机相比，产里要高得多，因而更适应大规模生产的需要。先进合理的结构允许分选风里、产里和喂料在较大范围变化而不影响分选效率，其分级性能十分稳定。
4、分级原理先进。结合多种分选原理,采用航空空气动力学分析方法对整个流场进行了优化设计，使得设备阻力显着减小，分选效率更高。节能降耗非常明显分选机转子内装有国家专利的涡流整流器，转子内的气流相对于转子只上升不旋转，利用气流进转子后因动童矩减小对转子的推动力，节省驱动功率和减少磨损。 砂石料经过两个分选区分选，分选精度更高、更精确。
5、分选机主轴采用无级调速质里调节方便、灵敏可靠，且调节范围宽。
6、重新优化设计了分选区、提升区的空间范围，充分利用主体空间增大了料气比，提高了分选效率。
7、分选机易损耐磨件部位，如分料器、旋风筒蜗牛角、导风叶片和转子叶片等均采用耐磨材料制造或进行抗磨工艺处理，其磨损率极低。延长了其使用寿命。
8、主轴下轴承密封采用新的设计方案。有效地解决了轴承进灰和润滑油漏油两项重大问题，切实有效地延长了轴承使用寿命。
9、设分选机基础时。采用机械减振原理，使分选机基础的共振频率不靠近分选机固有频率，从根本上解决了长期困扰使用厂家的分选机共振问题。
10、粗砂管、中粗砌管和细砌管均采用双联锁风阀，大大降低了系统漏风率克服了以前分选机运转过程中扬尘大的缺陷。
2.2 挤压打散系统的运行平衡
挤压打散系统的佳运行状态，仅靠选择恰当的辊压机运行参数是不够的，必须控制挤压打散系统的运行平衡。调试初期，恰逢雨季，物料水分高达3%以上。系统运行发现，大量物料经过调速电子皮带秤的溢流管返回辊压机稳流称重仓，调节打散分级机转速仍无济于事。喂入稳流称重仓新料仅在50t/h左右。遂认为挤压打散系统能力不够。但经认真检查，发现打散分级机入料口被物料粘实贴牢，口径缩小为不足原设备的1/2，入打散分级机物料受阻，导致大量返流，系统产量无法提高。事故处理之后，打散分级机物料处理能力达到了120t/h以上。由此，为了保证系统运行平衡，采取的措施如下:
1)加大设备巡检力度，及时发现障碍并排除，确保系统工艺及设备顺畅完好。
2)对辊压机回料量合理控制。进料粒度大，颗粒分布不均齐时，适当加大回料量，填充大颗粒间的间隙，实行料层粉碎，以增强挤压效果，保证辊压机平稳运行。当进料粒度较小，颗粒分布较均齐时，适当减少回料量，这样，可以在辊压机通过量不变的情况下增加新料量，提高系统产量。一般控制系统中辊压机回料量为25%左右。
3)稳定稳流称重仓料位，可稳定辊压机物料通过量，保证辊压机运行平稳。我们将其保持在60%～80%，挤压打散系统的运行即处于平衡状态。
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