阿城市HG2-160-01R-VPC齿轮泵多少钱 可加工定制
价格：100.00起
液压系统配管的质量直接影响液压系统的可靠性。在配管施工中保证系统的清洁度对于液压系统是非常关键的,同时也是液压系统配管施工中的难点所在。为此，根据相应国家标准及施工流程整理本规范如下：
1、规范适用范围
(1) 本规范主要适用于所有液压系统配管的施工; 也可用于稀油润滑系统、润滑脂系统以及油雾润滑系统的配管施工。
(2) 本规范主要涉及液压系统配管现场施工的流程、主要注意事项及相关的标准等内容。
2、配管施工工艺
2.1工艺流程
施工准备→管道及其附件等材料的检查→管材预酸洗→液压系统管道制安→系统试漏→系统在线循环酸洗→系统在线循环油冲洗→系统压力试验→系统调试。
2.2施工准备
2.2.1熟悉图纸等有关设计资料和文件,掌握液压站及执行机构的详细情况(分布、连接方式、传动方式等) 。
2.2.2落实施工所需的人员、材料、机械及工具等。
2.2.3依据设计图纸,熟悉施工现场情况。并制订相应的施工方案。
2.3管道及其附件等材料的检查
液压系统所用的液压元件、钢管、软管总成及管道附件必须符合图纸设计和相应规范的规定。要检查其附带的质量证明文件的内容及其与材料实体是否相符等质量情况,同时必须核实材料的数量、规格、型号是否能满足工程所需。
液压元件执行国家标准：GB/T 7935-2005(液压元件通用技术条件);
管件的精度执行国家标准GB/T 8162(结构用无缝钢管件)和GB/T 8163-1999 8163-1999(输送流体用无缝钢管)。
2.4管材预酸洗
为了缩短施工工期,在液压系统配管前采用槽式酸洗法对管材进行预处理,以保证管材的内壁清洁。根据设计要求和管材，选择科学、合理的酸洗工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程。不锈钢管材在要求不高的场合也可以不进行酸洗，但是酸洗后可提高管材的抗腐蚀能力。
2.4.1槽式酸洗工序,脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→封口。
2.4.2管材酸洗时根据锈蚀程度、酸液浓度和温度,掌握好酸洗时间间,不得造成过酸洗;冲洗后立即用干燥洁净的压缩空气吹干并采用塑料管堵封口保护。
管道冲洗执行国标：GB 50231-98(机械设备安装工程及验收通用规范)
2.5 系统管道制作安装
2.5.1管子加工 管子加工的好坏对液压系统性能影响较大,并关系到液压系统可靠性,所以要按标准规定,保证加工质量。
2.5.1.1管材切割 液压系统的管材均须用机械方法切割,对于小口径管材尽可能采用管割刀切割;切割后将锐边倒钝并清除铁屑,用磨光机切割时管端内壁的毛边一定要清理干净。
2.5.1.2管材的弯制 用机械或液压弯管机进行冷弯,冷弯时要充分考虑弯曲半径、排管间距及其相互间的影响。管径小于50mm的管材不宜采用热弯。
管件弯制、切割，执行机标：JB/T 5000.11-2007 (重型机械通用技术条件.配管)
2.5.2管路的敷设
管路敷设在与之相连接的设备(液压站内的设备等) 及执行机构安装完毕,有关土建工程施工完毕并检查合格后进行。
2.5.2.1管路敷设位置和管件安装位置要便于管材的连接和检修,应尽量靠近设备;
管路上除需拆卸的部位外尽可能不使用管接头,以减少系统的泄漏点。
一组管线平行或交叉时必须保持一定间距;
整个管线要尽量短,转弯要尽量少,管线要流畅,并能保证管路的伸缩变形;
管夹间距要适当,固定要牢固,以免管路在系统运行时产生振动。
管件的沟槽中的敷设执行机标：JB/ZQ 4396 (管道沟槽及管子固定)
2.5.2.2软管总成安装时要避免管件受到额外的附加力，影响管件寿命。主要需要注意的问题包括：
不能有急弯,与管接头连接处留有一段直线过渡部分(长度大于1.5倍的软管外径),其长度除满足弯曲半径和移动行程外要留有适度的余量。
不要使管件与其它部件之间有摩擦。
软件敷设执行机标： JB/ZQ 4398(软件敷设规范)
2.5.3管道的焊接和无损检测
(焊缝及坡口执行国标：GB/T 985和GB/T 986)管道焊接采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底电弧焊填充盖面,同时管内进行充氩气保护;保证焊缝焊透,焊缝内壁光滑,防止管内壁焊接时产生氧化铁皮。
2.5.3.2管道对口焊接后应进行外观质量检查,检查焊缝周围有无裂纹、夹渣、气孔、熔合性飞溅及过大咬肉等现象,焊缝表面有无凹陷、接头是否错位、外表面有无损伤或削弱管壁强度的部位等。随后可按设计要求和规范的规定进行射线探伤。焊接质量不低于国标GB/T 12469中规定的Ⅱ级标准。
是否要求变量 径向柱塞泵、轴向柱塞泵、单作用叶片泵是变量泵。
工作压力 柱塞泵压力31.5MPa；叶片泵压力6.3MPa，高压化以后可达16MPa；齿轮泵压力2.5MPa，高压化以后可达21MPa。
工作环境 齿轮泵的抗污染能力最好。
噪声指标 低噪声泵有内啮合齿轮泵、双作用叶片泵和螺杆泵，双作用叶片泵和螺杆泵的瞬时流量均匀。
效率 轴向柱塞泵的总效率最高；同一结构的泵，排量大的泵总效率高；同一排量的泵在额定工况下总效率最高。
所谓液压元件的计算，是要计算该元件在工作中承受的压力和通过的流量，以便确定元件的规格和型号。
一、液压泵的选择
先根据设计要求和系统工况确定液压泵的类型，然后根据液压泵的最高供油压力和最大供油量来选择液压泵的规格。
二、阀类元件的选择
阀类元件的选择是根据阀的最大工作压力和流经阀的最大流量来选择控制阀的规格。即所选用的阀类元件的额定压力和额定流量要大于系统的最高工作压力及实际通过阀的最大流量。
三、 液压辅助元件的选择
油箱、过滤器、蓄能器、油管、管接头、冷却器等液压辅助元件可按第五章的有关原则选取。
我们使用的高压油泵，大家都知道高压油泵应该如何安装和使用，但是关于高压油泵的由来不知道有多少人是知道的？今天，我们将给大家来介绍下关于高压油泵的发展历史，让大家更多的来了解高压油泵。
在历史上较早提高压油泵的是法国工程师Papin，他在1689年发明了可以称之为高压油泵雏形的一种机器，并于1705年制造了第一台适用于提升液体的泵。该泵采用了多叶片的叶轮和蜗形体的泵壳。着名数学家欧拉于1750年对高压油泵的流动进行了理论分析，为离心泵的发展奠定了基础。
自从1818年作为高压油泵发展史上一个转折点，在美国的Chusetts开始批量生产高压油泵。在1851年James Stuart Gwynne在英国获得多级高压油泵发明专利，英国科学家J.Tomsom采用导叶来提高泵的效率。20世纪初，在蒸汽轮机的全盛时期，泵几乎全是往复式的。1904年KSB公司提供了锅炉给水用高压油泵的系列，1905年苏尔寿兄弟工厂开始多级串联高压油泵的批量生产。
以上就是高压油泵的发展历史，现在随着科技的发展，高压油泵的使用已越来越方便，也越来越轻巧。
液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比；液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定，其他装置则必不可少。
根据常用液压缸的结构形式，可将其分为三种类型：环卫垃圾车的液压缸的结构形式多种多样，其分类方法也有多种：按运动方式可分为直线往复运动式和回转摆动式；按受液压力作用情况可分为单作用式、双作用式；按结构形式可分为活塞式、柱塞式、多级伸缩套筒式；、齿轮齿条式等；按安装形式可分为拉杆、耳环、底脚、铰轴等；按压力等级可分为16Mpa、25Mpa、31.5Mpa等。
活塞式液压缸
单活塞杆液压缸只有一端有活塞杆。如图所示是一种单活塞液压缸。其两端进出口油口A和B都可通压力油或回油，以实现双向运动，故称为双作用缸。
活塞仅能单向运动，其反方向运动需由外力来完成。但其行程一般较活塞式液压缸大。
活塞式液压缸的工作原理
活塞式液压缸可分为单杆式和双杆式两种结构，其固定方式由缸体固定和活塞杆固定两种，按液压力的作用情况有单作用式和双作用式。在单作用式液压缸中，压力油只供液压缸的一腔，靠液压力使缸实现单方向运动，反方向运动则靠外力（如弹簧力、自重或外部载荷等）来实现；而双作用液压缸活塞两个方向的运动则通过两腔交替进油，靠液压力的作用来完成。
如图所示为单杆双作用活塞式液压缸示意图。它只在活塞的一侧设有活塞杆，因而两腔的有效作用面积不同。在供油量相同时，不同腔进油，活塞的运动速度不同；在需克服的负载力相同时，不同腔进油，所需要的供油压力不同，或者说在系统压力调定后，环卫垃圾车液压缸两个方向运动所能克服的负载力不同。
柱塞式液压缸
（1）柱塞式液压缸是一种单作用式液压缸，靠液压力只能实现一个方向的运动，柱 塞回程要靠其它外力或柱塞的自重；
（2）柱塞只靠缸套支承而不与缸套 接触，这样缸套极易加工，故适于做 长行程液压缸；
（3）工作时柱塞总受压，因而它必须 有足够的刚度；
（4）柱塞重量往往较大，水平放置时 容易因自重而下垂，造成密封件和导向 单边磨损，故其垂直使用更有利。
伸缩式液压缸
伸缩式液压缸具有二级或多级活塞，伸缩式液压缸中活塞伸出的顺序式从大到小，而空载缩回的顺序则一般是从小到大。伸缩缸可实现较长的行程，而缩回时长度较短，结构较为紧凑。此种液压缸常用于工程机械和农业机械上。有对歌一次运动的活塞，各活塞逐次运动时，其输出速度和输出力均是变化的。
摆动式液压缸
摆动式液压缸是输出扭矩并实现往复运动的执行元件，也称摆动式液压马达。有单叶片和双叶片两种形式。定子块固定在缸体上，而叶片和转子连接在一起。根据进油方向， 叶片将带动转子作往复摆动。
发表时间：2015-7-7 浏览次数：476
数控折弯机常见的四个故障及解决方法 :
故障一:滑块与导轨的导向间隙太大,发出不正常的响声.
此类故障是由于导轨使用时间长,被磨损导致间隙增大.需要检查导轨压板磨损程度,视磨损程度来确定是否更换导轨压板,重新调整至符合要求间隙.
折弯机 故障二:后档料传动失效.
后档料传动失效是因为传动轴与同步带轮的键条脱离或者同步皮带滑脱.此类故障需要重新装配好键条及同步皮带,并检查电气部分.
故障三:后档料横梁直线导轨与模具中心线平行度偏差太大.
此类故障需要松开 "X" 轴同步皮带,重新调整至平行度公差范围内,重新装置上同步皮带.
故障四:油缸与滑块连接松动,引起折弯角度不准或机器不能找到参考点.
此类故障需要重新检查扭紧滑块与油缸连接螺母.
工作原理
卸荷溢流阀由溢流阀和单向阀组成。当系统压力达到溢流阀的开启压力时，溢流阀开启，泵卸荷；当系统压力降至溢流阀的关闭压力时，溢流阀关闭，泵向系统加载。使泵卸荷时的压力称为卸荷压力，使泵处于加载状态的压力称为加载压力。
功能及应用：卸荷溢流阀的主要功能是自动控制泵的卸荷或加载。鉴于卸荷溢流阀的功用，要求卸荷压力与加载压力之间存在一定差别。差值过小，则泵的卸荷与加载动作过于频繁；差值过大，则系统压力变化太大。
加载压力与卸荷压力的差值是卸荷溢流阀的重要性能指标，一般加载压力为卸荷压力的85%左右。其性能与溢流阀相同。
卸荷溢流阀的主要用途：
a.蓄能器系统中泵的自动卸荷及加载；
b.高低压泵组合中大流量低压泵的卸荷。
生产产品厂家：国内主要是榆次液压集团有限公司、华德液压集团有限公司、上海立新液压件厂等。国外有美国Vickers、德国力士乐等厂家。
卸荷溢流阀德选用：卸荷溢流阀主要用于装有蓄能器德液压回路中，当蓄能
直线共轭内啮合齿轮泵采用特殊齿形使其运转时几乎无困油，从而能达到高压并消除压力脉动，可以作为系统精密控制之动力源。
出油口位置说明:
1. 进出油口相对位置可作调整
2. 进出油口位置在同一平面时,即相对位置成0°,可用数字” 1” 来表示,以此为基准,从轴端方向看进油口位置固定不变,出油口位置顺时针旋转90°即相对位置成90°,可用数字” 2” 表示.依此类推,数字” 3” 表示相对位置成180° 数字” 4” 表示相对位置270°
3. NT2、NT3系列进出油口位置共有0°, 180°两种.NT4、NT5系列进出油口位置共有0°, 90°, 180°, 270°四种
4. 油泵出厂时已根据用户需要调整好进出油口相对位置,用户不得擅自改变油口位置。油泵电机组(内轴式)
特性:
1. 电机是内轴式,可与相对应的泵直接相配,无需联轴器,从而减小安装空间,装配方便
2. 电机的配合面加工精度高,和泵相配同轴相配,无需专业人士安装,运转平稳,噪音低,发热量小.
特别声明:
液压泵作为液压动力源（机械能转变为液压能），广泛应用与各类机械、机床以及其他行业；直线共轭内啮合齿轮泵作为液压泵的一种，具有噪音低、污染敏感性小、使用寿命长、压力等级多、可选性广等特点显着特点，已经在不同领域与行业逐步替代传统的液压泵，如叶片泵、柱塞泵等。
二.油口标识
所有内啮合齿轮泵在出厂前均根据客户的连接方式调整好进出油口的相对位置，以便于客户安装；所以客户可参照以下图片选择内啮合齿轮泵接口。
友情提示：为了保证您的品牌和内啮合齿轮泵正常使用寿命，请不要擅自改变进出油口相对位置。
三.使用须知
1.液压油
建议使用68#或46#抗磨液压油
不同牌号的液压油切勿混合使用，容易造成分解及减低润滑效果
液压油必须根据实际使用状况时更换，更换时必须清理油箱内部
2.油箱
油箱油量必须足够系统动作
油温必须控制在要求范围内，必要时请加装冷却器
3.排气
在初次运转前，我们建议在内齿轮泵中先注油，并转动轴，以避免因吸油不足造成泵内零件磨损
在初次运转时必须在无负载状态下，事先排空管线内的空气
4.管路设计建议
吸油管、回油管必须保持在液位下
安装油管时必须注意进油口与出油口的油封是否紧密配合
确保吸油管与回油管保持大间距
5.运转
点动检查运转方向是否正确
在无负载状况下点动运转，确保内齿泵充分润滑
禁止无油状态下空转
如果运转20秒后仍有气泡产生，请注意查明原因
四.警示
本泵旋转方向为顺时针(正对轴伸端看),严禁反转运行
禁止在无油状况下空转
泵轴不得承受任何外部径向力与轴向力
安装时泵与泵座或电机同心度、垂直度均不得超过0.05mm
安装时泵吸油口不得高于油液面50cm
NT2-C20F齿轮泵 NT2-D10F齿轮泵 NT2-G10F齿轮泵
NT2-C25F齿轮泵 NT2-D12F齿轮泵 NT2-G12F齿轮泵
NT2-C32F齿轮泵 NT2-D16F齿轮泵 NT2-G16F齿轮泵
NT3-C40F齿轮泵 NT3-D20F齿轮泵 NT3-G20F齿轮泵
NT3-C50F齿轮泵 NT3-D25F齿轮泵 NT3-G25F齿轮泵
NT3-C63F齿轮泵 NT3-D32F齿轮泵 NT3-G32F齿轮泵
NT4-C80F齿轮泵 NT4-D40F齿轮泵 NT4-G40F齿轮泵
NT4-C100F齿轮泵 NT4-D50F齿轮泵 NT4-G50F齿轮泵
NT4-C125F齿轮泵 NT4-D63F齿轮泵 NT4-G63F齿轮泵
NT5-C160F齿轮泵 NT5-D80F齿轮泵 NT5-G80F齿轮泵
NT5-C200F齿轮泵 NT5-D100F齿轮泵 NT5-G100F齿轮泵
NT5-C250F齿轮泵 NT5-D125F齿轮泵 NT5-G125F齿轮泵
-/gjchhh/-
