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关 键 词：恩施二*
行 业：化工 无机化工原料 铝氧化物
发布时间：2019-11-13
*烷基化法
*－烷基化是合成对二*的一条新兴工艺路线，该工艺以廉价的*和为原料通过烷基化制备出对二*，虽然目前还没有工业化，但因其转化率高、成本低污染小等优点，仍然是当前竞相研究的热点。目前，研究认为*烷基化反应是按正碳离子机理进行的环亲电取代反应，在H-ZSM-5分子筛催化剂沸石B酸形成酸中心反应。在催化剂表面质子化，离解后形成碳正离子CH3+，正离子中心进攻芳烃上的C夺取离子，形成C8，进一步烷基化生成C9及以上芳烃。*烷基化制备对二*的技术还尚未有工业化报道，活性和选择性高、稳定性好的催化剂的开发是*烷基化技术应用的关键。
2014—2019年我国对二*发展概况
供应方面
近5年中国对二*始终维持供不应求格局，受制于项目投资、原料保障、污染处理、民间阻力等诸多限制，我国对二*供应缓慢增长，2018年并未有新增产能投放，但生产装置开工率小幅提升，预计2018 年对二*有效产量为10.32Mt。2019年将是对二*行业发展的重要时间节点，中国新增产能将实现井喷式增长，对二*供应量有望实现翻番。借助“十三五规划”，加以七大炼化基地有利优势，以产业链上下游配套一体化模式为主力军，实现对二*行业的蓬勃发展。
需求方面
2014—2018年得益于聚酯行业的快速发展，对二*需求呈现快速上涨态势，并且精对二（ PTA） 作为下游主要领域的占比不断扩大。估计2018年中国PTA企业对对二*需求量为27.77Mt，年均增速 15.10% 。因此对二*供应紧俏局面进一步加深，市场缺口扩增到15.63Mt，较同期增加了8.26个百分点。步入2019年，PTA将延续以完成产业格局升级优化为主要目标，对对二*的需求增速将微幅上涨，因此我国 PX 行业将向“自给自足”的方向迈进一大步。
市场
近年来，由于聚酯工业向以中国为代表的亚洲国家转移，这样就导致对二*的产能快速增长。2011年我国PX表观消费量突破千万吨大关，达到1189万吨，同比增长21.4% ； 2012年我国PX表观消费量持续上涨达到1385万吨； 据统计，2017年中国对二*总需求量为2413万t，2017年全国产能维持在1383万t，自给率为57%，近一半需要通过进口获得。
行情走势
自2014年超供爆发，对二*价格重挫，在2016年到达洼地，价格缩水至800美元/t，直至2017年受聚酯行业景气程度提升，供需格局优势愈发显现影响，对二*价格迎来复苏行情，2018年对二*实现量价齐飞，截止至2018年11月，对二*成本加运费（CFR）中国均价1065.96美元/t，同比上涨25. 95%； 利润创下年内391.51美元/t高位，为2017年的23倍。预计2019年二季度亚洲对二*装置集中检修期会导致价格高位将出现，而大型新增产能投放，将在季度末把价格拉到低点。因此2019年对二*将以高位回调整理为主基调，预计均价980美元/t，较2018年下滑5.77% 。
对二*生产工艺技术
现在全球美国环球油品公司（UOP）和法国Axens公司拥有整套且比较成熟的对二*生产工艺技术，2011年我国拥有了自主知识产权的对二*整套生产技术。其中UOP是的芳烃生产工艺技术供应商，截至2014年，UOP已经为100多套联合成套装置和700多套单独芳烃生产工艺装置发布了许可。
传统对二*分离技术
对二*分离技术从上个世纪70年始工业应用， 其应用为广泛的为吸附分离法，并在近40年的应用过程不断改进。生产装置主要包含歧化、异构化、二*精馏和吸附分离等四个单元，其中吸附分离单元为核心单元。吸附单元是通过吸附-解吸过程，将对二*与其他三种同分异构体分离出来，得到对二*产品。传统工艺中该技术均采用双塔24床层模拟移动床，用为解析剂。在保证单程高达97%的回收率和99.8%高纯产品的同时，具有明显缺点：（1）对进入吸附分离系统的杂质含量要求较高， 一般要求进料中C9+芳烃的含量不超过500mg/kg；（2）燃料消耗大，能耗高，伴随着大量的低温热需要回收利用；（3）受制于吸附剂性能和设备制造水平，单套装置处理规模相对较小。
AXENS单塔芳烃分离技术
原料与产品的危险性
对二*生产工艺是一个在带温、带压、部分单元临的反应环境中进行的工艺，生产原料包括混合二*和、产品1，4－二*（PX）等均属于易燃、易爆的危险化学品，这些物质在与空气形成爆炸性混合气体后，遇到点火源即可发生爆炸。
二*精馏过程
二*精馏过程主要是将混合二*中的二*/分离出来。二*精馏装置虽是常规精馏分离操作，但却是比较高的温度下对易燃易爆介质进行分馏操作，若操作不当，发生设备故障或泄漏，就会形成火灾爆炸事故。
异构化反应过程
异构化反应压力0.75～1.43MPa（G），温度370～420℃。异构化过程为临加压反应过程，反应压力和温度都较高，物料一旦泄漏，就可能引发火灾爆炸事故。
采用离心式压机进行循环使用，压机轴封密封不好，容易发生泄漏。异构化工艺流程中的加热炉要把原料和混合物加热至反应温度。该环节若原料泄漏与空气混合将可能发生着火爆炸。加热炉使用气态燃料，如果一次点火失败后未吹扫炉膛直接二次点火，可能发生爆炸。
吸附分离过程
吸附分离装置旋转阀容易出现物料间的相互渗透、流量控制不均匀等问题，在运转过程中如果旋转阀发生故障，则装置就无法运转。
吸附塔的操作是装置的关键，在吸附塔内进行对二*的吸附和解吸操作，将抽余液和抽出液分开，一旦泄漏还可能会发生人员中毒事故。且吸附剂价格昂贵，一旦操作不当而中毒失效，会造成较大损失。该类事故已在国内多个企业发生。
作业过程危险性分析
分离技术
受沸点影响，对二*很难采用精馏方法从其同分异构体中分离出来，目前世界上实现对二*分离的主流技术有两种，分别为吸附分离和结晶分离。
BP结晶分离技术
近年来，以结晶器和离心机设备设计制造水平的发展为依托，BP公司采用一次结晶加两段重浆化工艺代替了两次结晶加两次熔融的传统工艺。 通过结晶-分离-一次重浆化-分离-二次重浆化-分离过程，实现对二*分离。 该技术主要特点有：
（1） 对进入结晶系统的杂质容忍度较高，C9及以上芳烃含量可控制在不大于2.0（m）%，可有效降低二*分馏单元的能耗和设备投资。
（2） 受多元共熔体的平衡限制，对于混合进料中对二*浓度在22%左右时，其单程回收率约65%。其配套异构化单元规模相对较大。
（3） 其核心设备结晶器和离心分离机采用多台并联方式，可实现单套装置较大的处理规模。
（4） 工艺流程相对较为简单，但转动设备相对较多，用能结构中电耗比例较高。
（5） 采用低温结晶分离，相对安全性较高，事故排放量较小。
（6） 结晶单元设备可采用立体布置，减小占地面积。
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