南通五指刮擦测试仪供应商 上海程斯智能科技有限公司
价格：面议
摩擦色牢度测试是纺织品最基本的色牢度考核指标，试验方法是将干摩擦布和湿摩擦布在一定的载荷下与着色纺织品进行摩擦，然后参照沾色灰度卡对摩擦布的沾色程度进行评级，其中五级最好，一级最差。摩擦色牢度测试方法简便，但应用范围日益广泛，很多汽车厂商将该方法并将其应用到塑料制品耐刮擦性能的测试中，并建立了相应的测试标准。以法国某汽车厂商的测试标准D451010为例对车用内外饰塑料零件的耐刮擦测试方法进行说明，具体参数如表3所示。标准中明确规定了摩擦头、载荷、速度等各关键参数，除干态摩擦外还规定了在水、酒精、肥皂水和汽油等液体存在的情况下进行的湿态摩擦色牢度测试方法，即首先在标准摩擦布上浸渍不同种类的液体再进行摩擦色牢度测试。湿态摩擦可以更好的模拟塑料零件在受到液体影响时的摩擦磨损情况，例如蒸馏水湿态摩擦可模拟雨雪天气情况下塑料外饰件的耐刮擦性能，肥皂水摩擦可模拟在清洗车辆过程中塑料零件受到的摩擦磨损情况。湿态摩擦色牢度测试法弥补了其他类型耐刮擦测方法的不足，强化了液体对材料耐刮擦性能的影响。塑料制品测试后的评价包括两个部分，分别是摩擦布的沾色评级和材料表面状态评价，而后者是评价的重点内容，使用色差计及光泽度计测量材料受试前后颜色变化和光泽度变化，同时可以采用变色灰卡对测试后样品给予评级，五级最优，一级最差。
TABER摩擦试验仪刮擦法，分为直线型往复刮擦测试法和圆周型摩擦试验法，可根据需要配置不同的刮擦头，并且载荷和速度可调，整个测试过程设备自动运行，测试的重复性和再现性较理想。
五指/塑料指刮擦仪器简介
本仪器满足多种测试标准，且可根据客户要求自定义试验平台的运动行程、运动速度和往复运动周期。
测试原理
五指/塑料指刮擦试验：试验平台上的试样接触五个刮指或1个塑料刮指及其上方施加的砝码重量。试验过程中，试验平台移动，刮指在试样表面留下划痕。根据划痕的深浅判断试样的耐划伤性能。试样可为塑料板、涂有油漆和清漆的测试板等。
仪器组成
百格法刮擦套具：刮指安装在安装孔内，可固定位置也可自由下落压在试样上方。
百格法刮擦指在安装时需注意：固定轴套应安装于支撑臂上方2-3mm处，以便测试过程中刮擦指及上方砝码重量将全部加在试样上。
移动平台夹具：装有四个可变动位置的夹具和一个大夹板，牢固固定试样不产生滑移
百格法刮擦夹具：通过旋开固定螺丝，手动旋转刮擦夹具90°，旋紧固定螺丝将当前位置固定。
PLC 液晶显示屏：控制、显示试验参数及试验进程。
急停按钮：出现异常状况时，立即按下急停按钮。
注意：标准要求试验速度一般，当速度选择过高且运动行程越小时，易引起仪器的损伤
上海程斯智能科技有限公司成立于2015年，公司是美国Sincerity?Smart?Technology?Inc代理商及分公司自成立以来就致力于纺织类色牢度，刮擦，透气性，磨耗，燃烧，汗渍，物性，拒水性，防水，皮革，等测试标准推广，致力于提供材料测试方面的实验室整体解决方案，并为质量检测机、企买我们仪器的同时，享受方便快捷优质的售后服务，从而解除您的后顾之忧业及科研单位提供世界一流的测试仪器设备。
回形针刮擦法，刮擦头为回形针，样品尺寸一般为152mmx152mm，负载为O.75kg，测试时将试样放置在测试装置的底板上，4个边缘分别与底板平行，释放装有载荷的回形针，以稳定的速度慢慢拉动样品进行刮擦，刮擦痕迹平行于样品边缘，滑动距离至少为100mm，可用直尺引导样品以保证刮擦痕与样品边缘相平行，同时可以记录划痕距离。完成一个方向的刮擦后将样品旋转90度，沿着另一边缘拉动样品直至4个方向全部划完。采用目视法评价样品划伤程度。
通过五指刮擦仪进行耐刮擦测试是目前实验室中常见的测试方法之一， 在测试过程中，测试被固定在在由真空驱动的检测平台上。五根独立轴杆的刮指，可更换不同的重量和可选择的刮指头，恒定垂直作用在测试样品表面。刮指头安装在坚硬的的台架上，操作人员可通过支撑架使指定的刮指头固定在平衡位置，从而使宽度不规则的样品也可进行测试。此种测试方法可以用于塑料材质评估、坚硬材质耐磨、油漆、油墨、软金属、油地毯、附加件和其它材质的检测。
车用塑料零件的耐刮擦性能的测试方法众多，刮擦头、负载、样品与刮擦头相对运动状态等是决定测试方法的关键技术要素，评价塑料耐刮擦性的方法分为目视法及仪器测量法。五指刮擦试验法及硬度试验笔刮擦法测试原理及评价方法相似，五指刮擦试验法仪器化更强，测试速度可控，试验重复性和再现性更强，而硬度试验笔刮擦测试更便捷，适用于生产现场的快速测试;网格刮擦实验法使用电动划格试验仪，整个测试过程仪器自动运行，形成网格状刮擦痕迹，使用色差仪测量材料刮擦后的发白程度，测试结果更为客观;摩擦色牢度刮擦法将纺织品色牢度测试成功应用到塑料零件耐摩擦测试中，湿态摩擦可快速测定在不同液体存在的情况下塑料零件的耐摩擦性能，弥补了其它耐刮擦测试方法的不足，可以更好的模拟实际应用。
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