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工艺流程
国内某厂当前采用“顶底复吹转炉→LF→RH→中薄板坯连铸”工艺流程生产IF 钢。转炉出钢过程采用下渣检测技术，控制钢包渣层厚度在50 ～ 80 mm。出钢1 /2 时加入调节剂石灰和萤石来稀释渣中的FeO、MnO 不稳定氧化物，待出钢完毕后向炉渣表层投入金属铝基还原剂，并向钢中喂入铝线。LF 进行电加热升温和炉渣还原改质，RH 破空后补加部分还原剂来进行精炼渣成分微调。
在该精炼渣成分范围内，炉渣对Al2O3的相对溶解速率较高。Al2O3在CaO-Al2O3-SiO2渣系的相对溶解速率精炼渣碱度对钢水脱氧有较大影响。研究表明，随着碱度提高和渣中SiO2含量的降低，精炼渣的脱氧能力提高，这是由于渣中SiO2含量的降低使得其活度的下降从而减小或者避免渣中SiO2对脱氧钢液的二次氧化。精炼渣的二元碱度很高，w( CaO) /w( SiO2) =5 ～ 11。钢包渣吸收Al2O3夹杂的能力保持在较高的水平，同时防止了由SiO2引起的二次氧化，抑制了回硅、回硫。
精炼渣性能研
对正常生产过程中选择2 个炉次，对不同工序取渣样进行化学成分分析。
还原性
转炉出钢后炉渣的氧化性很高，w ( FeO +MnO) = 25 % ～ 40 %。炉渣还原处理后渣中w( FeO +MnO) 急剧下降。改质完毕后，RH 处理过程中炉渣w( FeO + MnO) =0.72 % ～ 5.38 %，并且大部分情况可以控制在3 %以下水平，为钢液脱氧、脱硫创造了条件。
流动性
为了增强精炼渣对夹杂物的吸收能力，先必须控制好其成分使之位于低熔点区域。CaOAl2O3-SiO2渣系1 300 ℃ 左右的低熔点区共有3个。其中Ⅱ、Ⅲ区具有较高的SiO2含量不能用于铝脱氧钢的精炼处理，而Ⅰ区SiO2活度较低( 约为10-4，以纯固态为标准态) 适宜用作精炼渣系。RH 处理过程中精炼渣的成分基本控制在Ⅰ区附近，熔点约为1 335 ℃，能够很好保证精炼渣良好的流动性。
黏度对炉渣与钢液间的传质及传热速率有着十分密切的关系，影响着冶金反应的速率。当渣中CaO 含量过高时，渣中的固相质点析出会导致炉渣黏度上升流动性恶化。但是由于该精炼渣中含有较多的Al2 O3，有效解决了炉渣流动性的问题。从CaO-Al2O3-SiO2渣系等黏度图可以看出，该厂精炼渣的黏度可以控制在低黏度区( 约1.5 ～ 2 Pa·s) 。
预熔型精炼渣主要适用于钢铁冶炼过程中的炼钢和炼铁环节。它可以用于转炉炼钢、电炉炼钢、氧气顶吹转炉炼钢、炼铁等工艺中。
在炼钢过程中，预熔型精炼渣可以用于调节钢水的成分和温度，控制钢水中的杂质含量，提高钢水的纯净度和均匀度，改善钢的性能和质量。
在炼铁过程中，预熔型精炼渣可以用于控制铁水中的、磷等有害元素的含量，减少铁水的氧化损失，提高铁水的质量和收得率。
总之，预熔型精炼渣在钢铁冶炼过程中起到了调节和改善钢铁质量的作用，广泛应用于钢铁行业中。
