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1 引言
冰蓄冷中央空调是将电网夜间谷荷多余电力以冰的冷量形式储存起来，在白天用电高峰时将冰融化提供空调服务。由于我国大部分地区夜间电价比白天低得多，所以采用冰储冷中央空调能大大减少用户的运行费用。
冰蓄冷中央空调系统配置的设备比常规空调系统要增加一些，自动化程度要求较高，但它能自动实现在满足建筑物全天空调要求的条件下将每天所蓄的能量全部用完，最大限度地节省运行费用。
2 控制系统结构
控制系统由下位机（现场控制工作站）与上位机（中央管理工作站）组成，下位机采用可编程序控制器（STEC系列）与操作面板，上位机采用工业级计算机与打印机，系统配置必要的附件如通信设备接口、网卡、调制解调器等，实现蓄冷系统的参数化与全自动智能化运行。
下位机和操作面板在现场可以进行系统控制、参数设置和数据显示。上位机进行远程管理和打印，它包含下位机和操作面板的所有功能。整个系统以下位机的工业级可编程序控制器为核心，实现自动化控制。控制设备与器件包括：传感元件、电动阀、变频器等。
2.1 下位机系统（区域工作站）
2.1.1 操作面板：用彩色操作面板取代常规的开关按钮、指示灯等器件，使控制柜面板得更整洁。并且可实现状态显示、系统设置、模式选择、参数设置、故障记录、负荷记录、时间日期、实时数据显示、负荷曲线与报表统计等功能，中文操作界面直观友好。
2.1.2 STEC可编程控制器：STEC系列PAC适用于各行各业、各种场合中的检测、监测及控制的自动化，其强大功能使其无论在独立运行中，或相连成网络皆能实现复杂控制功能。该产品具有光电隔离，高电磁兼容；具有很高的工业适用性，允许的环境温度达50℃；具有很强的抗干扰、抗振动与抗冲击性能，因此在严酷的工作环境中得到了广泛的应用。自由通讯口方式也是STEC型PAC的一个很有特色的功能，它使STEC型PAC可以支持RS232、RS485、以太网、MODBUS、远程电话通讯、GPRS、CDMA、ADSL等多种通讯，因此使可通讯的范围大大增加，使控制系统配置更加灵活、方便。用户可通过编程来编制通讯协议、交换数据，轻松实现与本地智能设备的通讯。支持C/C++、BASIC等各种高级开发，为用记提供最大限度的灵活性和保密支持。当上位机脱机时，在下位机控制下，整个系统能正常运行。
2.2 上位机系统（中央管理工作站）
2.2.1 上位机：上位机即图文控制中心，主要由PC机和激光打印机组成，采用HOMS5.0软件平台，采用全中文操作界面，人机对话友好。管理人员和操作者，可以通过观察PC机所显示的各种信息来了解当前和以往整个冰蓄冷自控系统的运行情况和所有参数，并且通过鼠标进行设备管理和执行打印任务。
2.2.2 HOMS5.0软件平台：HOMS5.0软件在自动化领域中可用于所有的操作员控制和监控任务。可将过程控制中发生的事件清楚地显示出来，可显示当前状态并按顺序记录，所记录的数据可以全部显示或选择简要形式显示，可连续或按要求编辑，并可输出打印报表和趋势图。HOMS5.0 能够在控制过程中危急情况的初发阶段进行报警，发出的报警信号既可以在屏幕上显示出来，也可以用人声语音表现出来，还可通过无线发送到指定的手机上。它支持B/S结构，只要可以上网的地方都可以查看设备的工作状态，能够及时的了解相关的情况。当出现故障或对上位机监控进行修改时，也可以通过远程对上位机进行远程组态，实现故障的远程维护。HOMS5.0 是bbbbbbS 2003 sever操作系统下，在PC机上运行的面向对象的一流32位应用软件，支持ODBC视窗标准机制及OPC第三方软件通讯接口，作为理想的通讯伙伴进入bbbbbbS世界，因此HOMS5.0可容易地结合到全公司的数据处理系统中。
3 冰蓄冷系统的控制
3.1 控制目的、范围及主要受控设备
蓄冷控制系统控制目的：通过对制冷主机、储冰装置、板式热交换器、系统水泵、冷却塔、系统管路调节阀进行控制，调整储冰系统各应用工况的运行模式，在最经济的情况下给末端提供稳定的供水温度。同时，提高系统的自动化水平，提高系统的管理效率和降低管理劳动强度。控制范围包括整个冰蓄冷系统的参数状态显示、设备状态及控制，主要控制设备有：双工况主机、电动阀、冷却塔、冷却水泵、蓄冰装置、初级乙二醇泵、板式换热器、次级乙二醇泵等。
3.2 控制功能:控制功能包括整个冰蓄冷系统稳定、经济运行所需的功能。
3.2.1 工况转换功能
根据季节和机器运行情况，自控系统具备以下工况转换功能：a） 双工况主机制冰同时供冷模式；b） 双工况主机单独制冰模式；c） 主机与蓄冰装置联合供冷模式；d） 融冰单独供冷模式；e） 主机单独供冷模式。
3.2.2 工况的启停、显示和故障报警功能
控制系统按编排的时间顺序，结合负荷预测软件，控制制冷主机及外围设备的启停数量及监视各设备之工作状况与运行参数，如：- 制冷主机启停、状态及故障报警；-制冷主机运行参数；-制冷主机缺水保护；-制冷主机供/回水温度、压力遥测和显示；-冷冻水泵启停、状态及故障报警；- 乙二醇泵启停、状态及故障报警；-冷却水泵启停、状态及故障报警；-压差旁通管的压差测量与显示；-冷却塔风机启停、状态及故障报警；-冷却塔供/回水温度控制与显示；-供/回水温度、压差遥测控制与显示；-板式换热器侧进出口温度控制与显示；-蓄冰装置进、出口温度遥测控制与显示；-冷冻水回水流量控制与显示；-电动阀开关、调节与阀位控制与显示；-室外温湿度遥测控制与显示；-蓄冰量测量与显示；-末端冷负荷控制。
3.2.3 数据的记录和打印功能:控制系统对一些需要的监测点进行整年趋势记录，控制系统可将整年的负荷情况（包括每天的最大负荷和全日总负荷）和设备运转时间以表格和图表记录下来，供使用者使用。所有监测点和计算的数据均能自动定时打印。
3.2.4 手动/自动转换功能:控制系统配置灵活的手动/自动转换功能。
3.2.5 优化控制功能:根据室外温度、天气预报、天气走势、历史记录等数据自动选择主机优先或融冰优先。在满足末端负荷的前提下，每天使用完储存的冷量，尽量少地运行主机。充分发挥冰储冷系统优势，节约运行费用。
3.2.6 全自动运行功能:系统可脱离上位机工作，根据时间表自动进行制冰和控制系统运行、工况转换、对系统故障进行自动诊断，并向远方报警。操作面板显示系统运行状态、流程、各节点参数、运行记录、报警记录等。
3.2.7 节日设定功能:系统可根据时间表自动运行，同时也可预先设置节日，控制储冰量和储冰时间，使系统在节日时对不需要供应空调的场所停止供冷。
3.2.8 下位机操作功能
下位机操作功能如下：a） 人机对话。操作人员可通过操作面板进行人机对话，操作界面完全中文化，具有提示、帮助、参数设置、密匙设置、故障查询、历史等功能;b） 系统设置。包括操作口令设置、运行设置、运行时间表设置、记录溢出处理、自动/手动/测试选择、节日设置、系统参数设置（包括各节点温度、压力，各介质的流量，储冰量，制冰速率，融冰速率，阀门开度，末端负荷等。）;c） 故障记录、运行记录、历史记录等。
3.3 远程监控
控制系统通过电话线或宽带网，与专家系统连接，对系统进行运行监控、参数修改、数据采集等，使系统不断完善和软件版本升级，让用户得到更好的服务。远程监控的目的是用户可以通过PSTN（公共交换传输网）、INTERNET（以太网）、无线通讯对冷冻站进行异地远程监控。同时也可以实现远程调试、远程适时监控和在线维护等，从而大大减轻工程人员的工作强度，降低工程成本。
3.4 系统扩展控制
控制系统设计界面友好，PAC和触摸屏均可扩展，内容可扩展、参数也可修改，通过STEC多样的通讯接口或通信协议实现BAS与冰储冷自控系统一体化，节约投资、方便管理。系统集中控制，减少了动力柜占地面积，又使动力柜型号统一、式样相同、大小一致。系统扩展控制如下：a） 污水泵自动控制； b） 风、排风控制；c） 活水泵稳压控制；d） 防水泵定时运行、检测、报警； e） 淋水泵稳压控制； f） 筑物夜间轮廓照明自动控制；g） 低配计量、开关状态检测、报警。
二、泵站机组自动控制设备
、系统介绍
由于控制器+变频调速装置在风机和泵类负载上的应用具有显著的节能效果，并且具有无冲击启动和软停起的优良控制特性，可极大地延长机械设备的使用寿命，减少设备的维护量，故随着新型电力电子器件和高性能微处理器的新型控制器应用及控制技术的发展，变频器的性能价格比也越来越高、体积越来越小、运行可靠性越来越高，并且集成了实用的PI调节功能、简易PLC、灵活的输入/输出端子、脉冲频率给定、停电和停机参数存储选择等功能，为变频控制装置纳入自动控制系统、降低系统成本、提高系统可靠性具有极大价值。我公司的新型的STEC控制器+变频器已广泛地应用于在冶金、电气、石化、供热和民用风机水泵的控制领域。
链条炉是一种应用最广泛的火床炉，至今已有100余年的历史。煤在火床—水平运动的炉排上燃烧，空气从炉排下方自下而上引入。煤从煤斗落到炉排上，经过炉闸门时被刮成一定的厚度，随后进入炉膛，在炉排段燃烧成渣。目前在我国小型电厂及工、矿和供热企业中使用很普遍，运行经验也比较丰富。但目前国内在链条炉运行中风机和泵类负载控制器+变频调速装置应用程度不够普遍，锅炉运行过程能源浪费严重，出力不能随着外界温度的变化而及时变化，炉膛温度低，排烟温度较高，负煤比不能及时调整，炉膛换热效率低，锅炉鼓引峥嵘还采用闸板控制风量，循环水泵、泵采用工频运行，炉排机、刮煤器采用差速装置等，因此用先进的新型以太网控制器来设计出合理化的控制方法，不管是对旧有锅炉的改造还是新炉的制造都具有很大的现实意义。
链条炉燃烧变频控制的基本任务既要使用权供热量适应负荷需要，还要保证燃烧的经济性和锅炉运行的安全性。因而燃烧控制要通过复杂的数学运算来调节给煤量，保持锅炉分配到的负荷 ，调节送风量使其随时与给煤量保持恰当的比例，即风煤比，以保证燃料完全的燃烧和最小的热损失。调节引风使其随时与送风相适应，保持炉膛负压在一定的范围内，可保证锅炉燃烧的安全性和燃煤燃烧的充分性。控制器采用的是硕人时代的STEC系列控制器，有以太网、RS232、RS485、MODBUS、远程电话通讯、GPRS、CDMA等丰富的通讯接口。并且STEC控制器采用32位高速CPU，可以满足多线程运行，数据存储容量16M至256M，支持PID控制。
2、链条炉燃烧系统采用变频调速方案的控制方法
链条炉变频控制包括鼓风机变频调速装置、引风机变频调速装置、炉排机变频调速装置、分层给煤矿变频调速装置、循环水变频调速装置及变频调速装置等。
根据链条炉燃烧过程自动控制的任务和目的，燃烧变频控制系统可分为三个子系统，即负荷 控制系统（给煤调节、烟气含氧量控制、炉膛温度调节）、送风系统和引风系统。
（1）给煤调节系统
给煤调节的任务在于通过调节给煤机的转速改变进入锅炉的燃料量的大小。这一任务由给煤变频调节来完成。考虑到燃煤锅炉运行中经常产生煤量的自发性扰动（煤的阻塞和自流），因此调节器中引入锅炉出口水温作为锅炉的反馈信号，以尽快由于设备结构造成的给煤量自发扰动的情况，同时，还引入烟气含氧量作为给煤量的修正。
（2）炉膛负压控制
炉膛负压是一个快过程，只要PID参数整定合适，一般单回路即可达到目的。但其控制的品质受鼓风量的影响较大，于是把鼓风机的转速作为前馈，提高响应速度。
考虑到引风电动机的抗冲击性，负压控制也引入一调节死区，在该负压范围内保持上次的输出，调节死区设为控制目标的±5Pa。
（3）送风调节系统
送风调节的根本任务在于保证锅炉燃烧的经济性，使锅炉燃烧热效率最高，使锅炉运行在最佳工作状态下，即送风量与给煤量的比例最佳。送风调节由送风机变频调节来完成，采用以燃烧经济性能指标为被调量的单回路结构。为了使送风量迅速跟上给煤量B的变化，送风机变频调节中引入给煤量B的变化量dB作为前馈信号，通过前馈补偿系数f(Db)来确保送风量快速跟上给煤量的变化。
炉负荷 扰动停止时，同样从给煤变频调节引入给煤量的变化量作为前馈信号送至送风变频控制器。实验证明，这是时f(Db)近似为常值，用K1近似表示。燃烧的经济性指标是烟气中最佳含氧量O2%。最佳含氧量O2%同样也是负荷的函数。其函数关系通过锅炉热效率试验确定。
送风机控制原理：采集炉膛温度或烟气含氧量信号，通过变送器反馈至变频器，通过变频器内置的PID参数调整，调节鼓风机转速。执行元件为鼓风机，控制参数为炉膛温度。控制回路是根据实际的炉膛温度数值进行调节的。其目的是保持合适的炉膛温度。当炉膛温度发生变化时，装置通过变送器将测出的炉膛温度信号转换成电信号，以过PID控制算法计算后输出给变频器。变频器再通过输出不同的电压及频率来控制鼓风机的转速，从而改变鼓风机的风量。
（4）引风调节系统
引风调节系统的任务是保证炉膛负压维持在一定的范围内。炉膛负压过大会降低炉膛温度，耗费燃煤，严重时会造成炉膛灭火等事件；负压达小则危及人员和设备的安全。由于引风调节对象的动态响应快，易于测量，所以引风调节系统主要以炉膛负压作为一个被调量。在实际控制中，保持引风量与送风量的比例关系，引入送风量的大小的标志——送风机转速的变化dK作为前馈信号。
这样，当锅炉负荷发生变化时，给煤量改变时，给煤量改变导致送风量的相液压变化，引风环节随着前两个环节的改变而先行改变风量，既抑制了强干扰的影响，又保证炉膛负压维持在一定的范围内变化。
采集炉膛负压信号，通过变送器反馈至变频器，通过变频器风置的PID参数调整，调节引风机转速。
以上各调节系统的方案形成总的控制系统,为了使给煤机、送风机、引风机协调动作，以克服耦合的影响，必须采用多变量输入、多变量输出的协调控制方式控制燃煤锅炉的燃烧过程。
（5）除氧调节系统
泵采用变频调节的作用：
① 补充水量；
② 维持锅炉入口水压。
泵变频调节采用简单的PID调节，可调节被控锅炉入口水压。
3、控制器介绍
STEC2000嵌入式控制器主要由两部分组成：主控制器、彩色液晶显示操作终端。其中主控制器在调试完毕投入运行后，禁止运行人员进行任何操作，出现故障时必须由我公司技术人员或经过我公司培训的系统维护人员进行故障排除。换热站或换热机组的运行人员对STEC2000控制器的所有操作只能通过液晶显示操作终端进行。其主要功能是对热网各运行参数（温度、压力、流量等）进行实时监控及采集，并根据气象环境和负荷的变化按预先设定的控制策略对网中的泵和调节阀进行自动调节，来实现换热机组或热力站的完全自动控制，同时通过VPDN、PSTN、ADSL等多种通讯方式与监控中心进行通讯。
STEC2000控制器以嵌入式技术为基础，采用Motorola 32位高速CPU和嵌入式实时LINUX操作系统，集现场采集、显示操作、控制、通讯为一体，可广泛用于市政管网监控（如热网、水网、气网等）、楼宇自控、工业自动化、电力自动化、化工、环境测控、水处理、交通、电信、物流、园林、环保、养殖等领域。STEC2000控制器采用模块化体系结构，根据控制规模选配相应的I/O模块，可以组建几个点到上百个点的现场控制设备，主要技术性能如下：
32位CPU，主频66M，嵌入式实时LINUX操作系统
8M FLASH 内存，16M 外存DOC，512K EEPROM
一个10M以太网接口（RJ45），支持DDN、ADSL连接
一个嵌入式MODEM接口，可接电话线
一个RS232/485接口，可接GPRS通讯模块
支持彩色液晶和键盘的复合接口
8路16位分辨率差分模拟量输入模块
4路16位分辨率模拟量输出模块
12路数字量输入模块，含3路16位计数器输入
8路继电器输出模块
I/O模块隔离电压2500V
STEC2000控制器基本控制功能如下：
采集功能
STEC2000控制器采集温度、压力、热量等一次仪表参数并进行坏数过滤。本控制器支持按用户定义的方式将采集的电流电压数据变换为相应物理量。数据扫描周期可以在0.05-2秒之间进行设定。
存储功能
物理量数据每隔一段时间如1分钟（存储时间间隔可组态设定）保存一次，掉电后不会丢失。具有不小于8M的存储空间，可以保存长达一个采暖季的运行参数。
显示功能
STEC2000控制器支持一个5寸的彩色液晶屏。用户可以其对显示画面和参数进行自由组态，并根据运行需要完成参数的设定。
通讯功能
STEC2000控制器内置Socket Server, 标准串口（9针）、RJ45以太网接口、RJ11电话接口等硬件设施。控制器支持TCP/IP、ModBus、PPP等协议，Soket连接，232/485通讯，以太网通讯，电话拨号通讯及无线通讯连接（GSM、GPRS、CDMA等）。
自检功能
STEC2000控制器上电后，自动检查主板、外围设备和I/O设备是否正常，如有异常给出报警。
控制功能
STEC2000控制器支持PID控制、逻辑控制、模糊控制等多种控制方式，可通过简单的组态进行选择。控制器还支持用户以脚本语言方式进行二次开发。
控制扫描周期小于200ms（可定义扫描周期）。
故障报警
发生报警事件时，STEC2000控制器会通过相应的通讯方式向上位机报警直至收到上位机的确认信息，报警内容包括：故障发生时间、故障内容、故障参数值（或状态）等信息。同时会在液晶的报警信息栏显示此故障信息，当多个报警存在时，报警信息会滚动显示。
人机交互
用户可以通过STEC2000控制器的键盘进行人机交互：选择控制方式，设定参数值，取消报警等。
Web访问
STEC2000控制器内置Web Server对控制器运行状态进行网页发布，用户可从任何地方通过电话线或以太网等方式登陆浏浏览网页以了解控制器运行情况。本功能受用户密码保护。
远程配置
STEC2000控制器支持远程配置更新和程序控制。例如，用户可以通过电话、以太网等方式与控制器建立连接，然后就如同本地一样对控制器进行组态。本功能受用户密码保护。
灵活配置
1个CPU主控模块最多可以支持8个扩展模块。用户可以根据所要采集数据的类型自由配置I/O模块。
完善的组态功能
STEC2000控制器提供bbbbbbs操作平台下运行的可视化图形组态环境以支持数据、控制程序、显示操作、报警、通讯管理、数据存储等各种功能的组态。
时钟功能
STEC2000控制器内置日历和时钟，且不会受系统停电影响
