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2. 熔模铸造
用蜡料做模样时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸造通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。
可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。
优点：
尺寸精度较高。一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）；
可以提高金属材料的利用率。熔模铸造能显著减少产品的成形表面和配合表面的加工量，节省加工台时和刃具材料的消耗；
能1大限度地提高毛坯与零件之间的相似程度，为零件的结构设计带来很大方便。铸造形状复杂的铸件熔模铸造能铸出形状十分复杂的铸件，也能铸造壁厚为0.5mm、重量小至1g的铸件，还可以铸造组合的、整体的铸件；
不受合金材料的限制。熔模铸造法可以铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合金和铝合金铸件，还可以铸造高温合金、镁合金、钛合金以及贵1金属等材料的铸件。对于难以锻造、焊接和切削加工的合金材料，特别适宜于用精铸方法铸造；
生产灵活性高、适应性强熔模铸造既适用于大批量生产，覆膜砂铸造配方，也适用小批量生产甚至单件生产。
缺点及局限性：
铸件尺寸不能太大工艺过程复杂铸件冷却速度慢。熔模铸造在所有毛坯成形方法中，工艺复杂，铸件成本也很高，但是如果产品选择得当，零件设计合理，高昂的铸造成本由于减少切削加工、装配和节约金属材料等方面而得到补偿，则熔模铸造具有良好的经济性。
增碳剂粒度是影响增碳剂熔入铁液的主要因素。用表1中成分大致相同而粒度有所不同的A，B，C增碳剂作增碳效果试验，其结果如图1所示。尽管经过15min后的增碳率是相同的，但达到90%增碳率的增碳时间则大有区别。使用未经粒度处理的C增碳剂要13min，除去微粉的A增碳剂要8 min，如何提高覆膜砂质量，而除去微粉和粗粒的B增碳剂仅需6min。这说明增碳剂的粒度对增碳时间有较大的影响，混入微粉和粗粒都不好，尤其在微粉含量高时。
2.用电炉冶炼铁液对材料特性的危害我们知道用电炉熔化炉料，是由电磁感应线圈经导电性造成电磁场，在回炉废料中造成电涡旋，由电涡流发烫藉以锻造加热炉料。(1)对“自发性能量源”的危害废钢的熔点比铸铁高，增碳剂的溶点更高一些，当废旧钢材在融化全过程中及其融化以后，增碳剂被加温迟缓的融解和蔓延，增碳剂中的碳才可以被钢液腐蚀消化吸收。钢液慢慢的变为铁液，即常称作“生成铸铁”。因为废旧钢材融化温度高，钢液变为铁液以后的超温温度通常就高。在持续高温下，铁液中的碳便于被氧化成CO，因而有些人觉得铁液中的碳也是一种“汽体产生原素”。CO在铁液中的溶解性非常少，产生后即释放出来于相邻液位的空气中。在实践中大家会发觉，当高温钢液倒进抬包后，抬包中有形火苗飞出（别名贼花），即可能是高温空气氧化的释碳状况。电炉在冶炼铁液全过程中，具备磁感应拌和磨擦的特点。铁液超温温度高、过热时间长、且又有感应电动势的拌和磨擦，铁液中细微的晶态高纯石墨即自发性能量源和外界结晶体关键，临夏覆膜砂，都是会慢慢溶解铁液而消退；或浮经液位与集渣剂粘裹在一起被挑出炉外。那样，使铁液中可在碳化物结晶体时做为高纯石墨外界能量源的化学物质大幅降低。硫在铸铁中，尤其是在球墨铸铁铸铁中是有危害原素。但有材料详细介绍：当硫含量低于0.06﹪时，覆膜砂工艺，硫的一些有利功效就难以获得充分发挥。在铸铁中存有有细微而分散化的硫酸盐参杂，能在碳化硅的生核和发展中起积极主动而有利的功效。用磁感应电炉冶炼废旧钢材加增碳剂的生成铸铁，其硫含量一般不易超出0.03％的。假如原钢水的硫含量过低，球化剂中的镁就难以与硫化橡胶合，太多的残留镁量不仅阻拦石墨化，并且还会继续使铸造件造成缩松、出气孔等缺点。假如降低球化剂的添加量，充分考虑又恐会直接影响到球化率。
