绍兴药厂制剂车间 净化装饰工程公司
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关 键 词：绍兴药厂制剂车间
行 业：环保 净化工程
发布时间：2022-06-10
中净环球净化可提供制药无菌车间、无菌厂房、制药洁净厂房的咨询、规划、设计、施工、安装、改造等配套服务。
浮游菌少采样点数目对应悬浮粒子采样点数，工作区测点位置离地0.8-1.2m左右，送风口测点位置离开送风面30cm左右，关键设备或关键工作活动范围处可增加测点，每个采样点一般采样一次。全部采样结束后，将培养皿放于恒温培养箱中培养，时间不少于48小时，每批培养基应该有对照实验，检验培养基是否污染。
沉降菌检测：工作区测点位置离地0.8-1.2m左右，将已制备好的培养皿置于采样点，打开培养皿盖，使其暴露规定的时间，再将培养皿盖上，将培养皿放于恒温培养箱中培养，时间不少于48小时，每批培养基应该有对照实验，检验培养基是否污染。
悬浮粒子检测: 室内测试人员必须穿洁净服，不得**过2人，应位于测试点下风侧并远离测试点，并应保持静止,进行换点操作时动作要轻，应减少人员对室内洁净度的干扰；设备要在校准期内使用；检测前和检测后设备“清零”；采样口至粒子计数器传感器的连接管应尽量短；在单向流区域，所选择的采样探头应接近等动力采样，进入采样探头的风速与被采空气的风速偏差不应**过20%,若无法做到这一点，将采样口正对气流的主方向,非单向流的采样点，采样口应竖直向上。采样点一般离地面0.8-1.2m左右，要均匀科学布点，而且要避开回风口；对任何小洁净室或局部空气净化区域，采样点的数目都不得少于2个，总采样数可根据面积开2次根求得。
照度检测：测点平面离地面0.8米左右，按2米间距布点，30平方米以内的房间测点距边墙0.5米，**过30平方米的房间测点距离墙面1米。噪声检测：测量高度距离地面约1.2米，洁净室面积在15平方以下者，可只测室中心1点；面积在15平方米以上，还应再测对角4点，距侧墙各1米，测点朝向各角。
中净环球净化可提供制药净化车间、无尘车间、净化工程的咨询、规划、设计、施工、安装、改造等配套服务。
2.有效成分提取、精制及浓缩
（1）提取
提取指使用一定的溶剂，采用一定的方法，将药材中的可溶性物质转移至溶剂中的过程，即溶剂进入药材的细胞组织中溶解其有效成分后变成浸出液的全部过程，也称浸提或萃取。它实质上就是溶质由药材固相转移到液相中的传质过程，以扩散原理为基础。提取分为浸提法、渗漉法、煎煮法、回流提取法、连续提取法、超声波提取法、微波提取法和**临界流体萃取法等。提取采用的溶剂可以是水或者其他。
（2）精制
某些情况下由于提取液中的无效成分较多，直接浓缩可能造成出膏率过高，可在浓缩前进行适当的精制。精制的目的是为了达到较纯有效成分、较少杂质、较小体积的目的。对片剂生产工艺来讲，可采用沉降、离心、滤过的分离方法，并采用水提醇沉法、醇提水沉法、酸碱法、盐析法等精制方法。中净环球净化可提供GMP车间、无菌车间的咨询、规划、设计、施工、安装改造等配套服务。
（3）浓缩
浓缩是采用适宜的方法，除去提取液中部分溶剂，获得浓度较高的浓缩液或浸膏的操作，一般通过蒸发实现，也可通过反渗透法、超滤法使药液浓缩。生产中多采用沸腾蒸发的方法进行药液的浓缩。
3.材灭菌
在片剂的生产中，可能有部分是粉碎后直接入药，这里涉及粉碎问题和灭菌问题;中国GMP(2010年修订）实施后，更重视药品的质量，包括无菌、制药过程的污染等问题。现行的灭菌方法，主要有以下几种。
（1）干热灭菌法
本法缺点是穿透力弱，温度不易均匀，而且由于灭菌温度过高，不适用橡胶、塑料及大部分药品。
（2）湿热灭菌法
由于蒸汽比热大，穿透力强，容易使蛋白变性，同时还具有作用可靠，操作简便等优点，所以是制剂生产中应用较为广泛的一种灭菌方法。但是，该方法仍然面临时间较长，对热敏性成分影响较大的问题。
（3）灭菌法
现已被用于部分材的灭菌，但是灭菌设备费用高，某些药品经灭菌后，有可能效力降低，产生毒性物质或发热性物质，且溶液不如固体稳定，同时要注意安全防护和残留等问题。
（4）微波灭菌法
微波灭菌法是采用微波照射产生的热能杀灭微生物和芽孢的方法。该法适合液体和固体物料的灭菌，且对固体物料具有干燥作用，主要存在灭菌均匀性差的问题，微波灭菌设备研究还存在不足。
针对固体物料，如材的灭菌，寻找一种安全、经济又的设备是行业面临的共性问题。
现有的方法和设备主要存在如灭菌时间过长、温度过高、能耗过大，设备复杂，成本较高等问题，且对化学成分的影响存在不确定性。特别是对含热敏性成分的材或制剂具有明显缺陷，不能保证药材或制剂的质量。可以通过改现有装备或是研发新的设备以达到经济、、安全的目的，同时又低能环促。相信将对制药行业产生重要积影响。
4.制剂生产
后续片剂的制备工艺基本和口服团体制剂工艺类似。
中净环球净化可提供制药净化车间、无尘车间、净化工程的咨询、规划、设计、施工、安装、改造等配套服务。
工艺验证要点
1.前处理工艺验证
饮片补充规定,“生产过程由关键工序应进行设备验证和工艺验证”。饮片生产过程的关键工序，如净制、切制、炮炙等应讲行设备验证和工艺验证。饮片生产通常以阶段性生产为一批，通常按照工序进行验证，工艺验证可与设备性能确认合并进行，需要重点考虑:工艺参数的可控性与重现性:收率与物料消耗的稳定性;中间产品或成品质量的符合性。
前处理工序主要进行材的炮制和粉碎处理。药典中规定的材炮制分为净制、切制和炮炙（炮炙分炒、烫、煅、蒸等十七种方法);经净制后的药材称“净药材”，净药材应使用洁净容器或包装，检验合格后入净料库;凡供切制、炮炙或调配制剂的均应使用净药材。
（1）炮制工艺验证
前处理工序验证特点有:
a批的概念尚未产生,以阶段生产产品为一批，以工序进行验证;
b润药工序中润药前应按药材的大小、粗细、软硬程度等分别处理;
c 因炮炙工序差异较大，工艺验证参数和考察质量属性有其特点。
（2）粉碎工艺验证
产品粉碎方式通常包括混合粉碎、套混粉碎和单粉碎。
混合粉碎适用于黏性药材、动物类、含脂肪油较多的药材与粉性药材混匀后粉碎，以**粉碎效果。套混粉碎适用于细小质硬药材，先单粉碎，然后再与其他药材共粉。单粉碎用于贵细药材、矿物类药材和理化性质的药材。
粉碎工序验证特点有:
a适用于毒性药材的粉碎设备和生产线，必须进行设备确认，确认其防止污染措施的有效性:
b粉碎是易产尘工序，如适用于毒性药材生产，应有专属的消洗规程，进行清洁验证;
c毒性药材依据生产品种配置相应的生产场地、设备或生产线，与非毒性药材生产设施分别立设置，严格分开;有立的捕吸尘装置，排风系统排出的气体应经过滤、集尘,不直接排向大气,应进行设备设施系统性能确认。
2.提取、精制及浓缩工艺验证
提取工序工艺特点有:
a饮片来源广，成分复杂，质量易变;
b药材炮制工艺大部分未经验证，饮片质量不稳定;
c提取工艺未经验证，提取物质量不稳定;
d提取周期长,过程复杂,易受污染变质;
e提取物质量检测手段不完备，产品质量没有保证;
f影响提取质量因素众多，如药材粒度、温度、时间、浓度差、pH等。
通常，提取、精制及浓缩工序要达到的终质量属性包括:无异物、焦渣;溶解性能符合规定要求，相对密度符合规定要求，定性指标符合规定要求;含量指标符合规定要求;微生物限度符合规定要求,提取、精制、浓缩后总固体量符合规定要求。
稳定出膏量是提取工艺验证经常出现问题的考察项目，主要问题如下。
（1）出膏量多
a原因 扩大了设备容积，延长了温浸时间;提取工艺未经验证。
b解决方法 修改工艺，进行工艺试验、收集数据;上报审批、进行工艺验证；控制药材质量,制定药材内控标准。
（2）出膏量不稳定
a 原因 药材质量不稳定;工艺参数不稳定。
b解决方法 进行工艺试验、收集数据，工艺验证;控制药材质量，制定药材内控标准。
3.制剂工艺验证
现代剂型的工艺验证要点和化学药品类似，以工艺的可靠性和重现性为目标，即在实际生产设备和工艺条件下，证实生产工艺流程和控制参数能够确保产品质量。
制剂工艺验证要点包括:
a传统剂型中有一些工艺自动化程度比较低，验证时要老虑人员带来的差异;
b制剂批总量大，总混工艺验证确定批的概念后,后续如制丸工序可能使用多台制丸锅筒,应考虑一致性;
c质量标准较复杂,尤其是定量检测的性，给验证工作增加了一定难度。
D常见共性质量问题有性状、水分、微生物限度、含量、溶散时限、重量差异等。
中净环球净化可提供制药净化厂房、洁净厂房的咨询、规划、设计、施工、安装、改造等配套服务，可供应和安装空气过滤器等净化设备。
过滤器（HEPA）一般是对粒径大于等于0.3um粒子的捕集效率在99.97％ 以上的过滤器，通常作为制药企业洁净车间的末端过滤装置，用以提供洁净的空气。洁净室是否能达到和保持设计的洁净级别在一定程度上与过滤器的性能及其安装有关，因此对洁净车间的过滤器进行检漏测试，确保其符合要求，是保证车间洁净环境的重要手段之一。过滤器的检漏通常采用PAO发生器在滤器上游发尘，使用光度计检测滤器上下游气溶胶浓度来判定滤器是否有泄漏。
确定过滤器本身及其安装是否有明显的渗漏，必须在现场对以下几处进行测试：过滤器的滤材；过滤器的滤材与其框架内部的连接；过滤器框架的密封垫和过滤器组支撑框架之间；支撑框架和墙壁或顶棚之间。卸下HEPA的散流板，对整个滤器面、滤器与边框之间、边框与边框之间以及边框与静压箱之间的密封进行扫描；扫描时采样头距滤器面约1英寸，扫描速度不**过5cm/s，扫描按直线来回往复地进行，线条间应重叠。
过滤器泄漏率应小于等于0.01%，若HEPA在检测过程中，所有点的%LEAKAGE（ 泄漏率%） 都不**过0.01%，则判该HEPA合格，若有一处%**过0.01%，则判为不合格，并将该点标记出来，需修补或更换。过滤器滤料泄漏处允许用胶水修补，但是单个泄漏处的面积不能大于总面积的1%，全部泄漏处的面积不能大于总面积的5%;FDA在无菌药品生产指南中建议对于无菌制剂生产车间每半年进行一次检漏，我国在GMP 检查指南中建议通常一年一次。
