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BMS（Battery Management System），电池管理系统，是电动汽车动力电池系统的重要组成。它一方面检测收集并初步计算电池实时状态参数，并根据检测值与允许值的比较关系控制供电回路的通断；另一方面，将采集的关键数据上报给整车控制器，并接收控制器的指令，与车辆上的其他系统协调工作。电池管理系统，不同电芯类型，南通标准BMS电池管理测试系统，对管理系统的要求往往并不一样。电动汽车用锂离子电池容量大、串并联节数多，系统复杂，加之安全性、耐久性、动力性等性能要求高，南通标准BMS电池管理测试系统，南通标准BMS电池管理测试系统、实现难度大，因此成为影响电动汽车推广普及的瓶颈。国外动力电池BMS普遍采用主动均衡技术。南通标准BMS电池管理测试系统
在锂电池工作温度为90~120 ℃时，SEI 膜将开始放热分解，而一些电解质体系会在较低温度下分解约69℃。当温度**过120℃，SEI 膜分解后无法保护负碳电极，使得负极与**电解质直接反应，产生可燃气体将。当温度为130 ℃，隔膜将开始熔化并关闭离子通道，使得电池的正负极暂时没有电流流动。当温度升高时，正极材料开始分解（LiCoO 2 开始分解约在150 ℃，LiNi0.8Co0.15Al0.05O2在约160 ℃，LiNixCoyMnzO2 在约210℃，LiMn2O4 在约265 ℃，LiFePO4在约310℃）并产生氧气。机械BMS电池管理测试系统按需定制电池短路目前电池安全领域的国际难题。
目前，大部分车用锂离子电池，要求的可靠工作温度为，放电时-20~55°C，充电时0~45°C（对石墨负极），而对于负极LTO充电时至低温度为-30°C；工作电压一般为1.5~4.2 V左右（对于LiCoO2/C、LiNi0.8Co0.15Al0.05O2/C、LiCoxNiyMnzO2/C以及LiMn2O4/C等材料体系约2.5~4.2 V，对于LiMn2O4/Li4Ti5O12 材料体系约1.5~2.7 V，对于LiFePO4/C 材料体系约2.0~3.7 V）。温度对锂电池性能尤其安全性具有决定性的影响，根据电极材料类型的不同，锂电池（C/LiMn2O4，C/LMO，C/LiCoxNiyMnzO2，C/NCM，C/LiFePO4，C/LiNi0.8Co0.15Al0.05O2，C/NCA）典型的工作温度如下：放电在-20-55℃，充电在0-45℃；负极材料为Li4Ti5O12 或者 LTO时，至低充电温度往往可以达到-30℃。
放电测试方法：确定电池SOC的较可靠方法是在受控条件下进行放电测试，即*的放电速率和环境温度。这个测试可以准确的计算电池的剩余电量SOC，但所消耗的时间相当长，并且在测试完毕以后电池里面的电量全部放掉，因此这个方法只在实验室中用来标定验证电池的标称容量，无法用于设计 BMS做车辆电池电量的在线估计。安时积分法的主要缺点为：起始SOC0影响荷电状态的估计精度；库仑效率η受电池的工作状态影响大（如荷电状态、温度、电流大小等），η难于准确测量，会对荷电状态误差有累积效应；电流传感器精度，特别是偏差会导致累计效应，影响荷电状态的精度。因此，单纯采用安时积分法很难满足荷电状态估计的精度要求。BMS电池管理系统功能：电池端电压的测量。
在理论研究方面，目前，人们倾向于利用理论模拟的方法体现锂离子电池的热安全性能，并设计了很多模型，通过分析热性能来计算，得到锂离子电池在不同工作环境下的温度曲线。这些理论模型的原理是通过测量锂离子电池的表面温度来评价内部温度，再与利用热电偶等方式测出的温度进行比对，一方面说明理论模型的预判性和正确性;另一方面对安全性进行评价。理论模型的建立可以使学者对于锂离子电池的热效应有较整体的认识，但对于安全性能的检测和评价却不直观。电池管理系统（BMS）主要分为前端模拟测量保护电路（AFE）和后端数据处理模块。机械BMS电池管理测试系统按需定制
电池管理系统（BMS）产品设计方案被国外厂商垄断。南通标准BMS电池管理测试系统
关于信息存储。用于存储关键数据，如SOC、SOH、SOF、SOE、累积充放电Ah数、故障码和一致性等。车辆中的真实BMS可能只有上面提到的部分硬件和软件。每个电池单元至少应有一个电池电压传感器和一个温度传感器。对于具有几十个电池的电池系统，可能只有一个BMS控制器，或者甚至将BMS功能集成到车辆的主控制器中。对于具有数百个电池单元的电池系统，可能有一个主控制器和多个只管理一个电池模块的从属控制器。对于每个具有数十个电池单元的电池模块，可能存在一些模块电路接触器和平衡模块，并且从控制器像测量电压和电流一样管理电池模块，控制接触器，均衡电池单元并与主控制器通信。根据所报告的数据，主控制器将执行电池状态估计，故障诊断，热管理等。南通标准BMS电池管理测试系统