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在防堵灰这一层面，对于一定的反应器截面，在相同的催化剂节距下，板式催化剂的通流面积大，一般在85%以上，中低温脱硝催化剂，且其壁面夹角数量少，不容易堵灰；蜂窝式催化剂次之，水泥脱硝催化剂，其流通面积一般在80%左右，而且其每个催化剂壁面夹角都是90°直角，在恶劣的烟气条件下，容易产生灰分搭桥而引起催化剂的堵塞，但在相同的设计条件下，适当选取大节距的蜂窝式催化剂，其防堵效果可接近板式催化剂；波纹板式催化剂的流通面积与蜂窝式催化剂相近，但因其壁面夹角很小且数量又相对较多，钒钛系催化剂，为三种结构中积灰的版型，不过其抗性能和性能强。
目前，钛钨钒类蜂窝式脱硝催化剂基本采用600-615℃的煅烧工艺，但是实际上，根据组分的不同，不同金属之间的作用键的形成温度也是不同的[2]。本旨在探讨生产中不同煅烧温度对蜂窝催化剂性能的影响。有分析得出：催化剂表面沉积的飞灰主要是一些粒径小于5μm的颗粒，与烟气中的飞灰相比，硫酸盐化的颗粒数目明显增加，As和Na等元素更容易在小颗粒上富集，进而对催化剂造成严重。电厂烟气脱硝催化剂的主要类型有蜂窝式、板式和波纹式，结构如图1 所示。蜂窝式催化剂表面积大、活性高、体积小，目前占据了80％的市场份额，平板式催化剂比例其次，波纹板少。
催化剂的烧结 以钛基催化剂为例，长时间暴露在450℃以上的高温环境中，可引起催化剂活性表面的烧结，微晶聚集，导致催化剂颗粒增大、表面积减小，催化剂，使催化剂活性降低。避免工业催化剂由于高温操作所必需的烟气预热能耗，又能减轻对催化剂的毒化作用，延长催化剂寿命，蜂窝式脱硝催化剂的生产工艺中利用陶瓷化技术将具有脱硝活性的组分赋予一定的机械强度，使其能适应具有高灰分、烟气量大、高风速的工况。
