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晶体石墨增碳剂的使用说明及晶体石墨粒度分布规定增碳剂应用全过程中，增碳剂有增碳消化吸收和空气氧化耗损。不一样形状和颗粒尺寸的增碳剂对吸附和耗损有不一样的危害，比如石墨钢削（粒）、石墨电级碎渣，具备很大的表层总面积侵润在铁液中，增碳消化率高；增碳剂颗粒物小，在增碳速率迅速的与此同时，空气氧化耗损速率也迅速等。因而，生产制造中应依据溶炉种类，炉内直径和容积尺寸，及其增碳剂的添加方式等，恰当挑选增碳剂种类及颗粒物尺寸。应用增碳剂增碳的关键方式，覆膜砂铸件运费，是将增碳剂做为回炉废料立即资金投入炉内的资金投入法，在技术规定炉外增碳时，覆膜砂铸件工艺，常选用包里粉末喷涂或出铁增碳法。4.1炉内资金投入法适用感应加热炉冶炼时应用，根据加工工艺规定具体做法有所为：①高频电炉冶炼，可按比例或碳当量规定随回炉废料添加电炉中下位置，利用率可以达到95%之上；②铁液熔清后碳量不够调节碳分时图，先用净炉中炉渣，再加增碳剂，根据铁液提温，电磁感应拌和和人力拌和使碳融解消化吸收，利用率可在90%上下；有的厂家选用说白了**低温增碳加工工艺，即回炉废料只熔融一部分，熔融的铁液温度较低状况下，所有增碳剂一次性添加铁液中，与此同时用固态回炉废料将其压进铁液中禁止其外露铁液表层。4.1.2晶体石墨粒度分布规定针对1t下列电炉冶炼晶体石墨粒度分布规定0.5~2.5mm，覆膜砂铸件缺陷，1t-3t电炉冶炼晶体石墨粒度分布规定2.5~5mm，3t-10t电炉冶炼晶体石墨粒度分布规定5.0~20mm，遮盖在浇库中球化剂上的晶体石墨粒度分布规定0.5~1.0mm。
1.化学 热法再生法大幅度减少再生砂表面堆积的残Na、残K，减少再生砂表面树脂膜的含量。 2.同比率的树脂及环氧固化剂添加量，应用化学 热法再生法制造的再生砂强度与新砂强度相仿或高过新砂强度。 3.根据对化学 热法再生的再生砂与机械设备再生砂外貌比照，能够看得出化学 热法再生法制造的再生砂表面光滑，彻1底能够与新砂相提并论，彻1底解决了因机械设备再生砂表面残余树脂膜导致发供气量提升很有可能造成 铸造件出气孔等焊接缺陷风险性。
晶体石墨增碳剂的新主要用途在生产制造高耐磨风力发电覆膜砂球铁铸件、覆膜砂球铁铸件及大中型繁杂球铁柴油发动机发动机缸体、气缸盖全过程中，常常碰到球化等级分类比2级低又比3级高，石墨球不有光泽，石墨球直径达不上6级之上，EPC生产制造覆膜砂铸铁重型卡车变速机壳体发生了D型石墨等，酒泉覆膜砂铸件，采用了传统的加工工艺对策都解决不了难题，在生产制造原先调料、熔融、球化、创造加工工艺不开展大的变化情形下，出铁时按1.5-2.0Kg/t铁液库中冲进0.5~1.0mm的晶体增碳剂（遮盖在球化剂上），这种难题就获得处理。换句话说能够了解应用特殊晶体增碳剂会对提升高耐磨球铁风力发电铸件、覆膜砂球铁铸件、及大中型繁杂球铁柴油发动机发动机缸体、气缸盖的球化率、改进石墨球有光泽度，减少石墨球直径具有有利的功效，EPC生产制造重型卡车变速机灰口铸铁壳体对清除D型石墨有显著的实际效果。
