日照工业搬运用16吨柴油叉车 龙工电瓶叉车
价格：5000.00起
厂家供应龙工不同吨位，不同规格型号的叉车。不同的车型，工作效率不同，那么需要的叉车数量、司机数量也不同，会导致一系列成本发生变化；如果叉车在仓库内作业，不同车型所需的通道宽度不同，提升能力也有差异，由此会带来仓库布局的变化，如货物存储量的变化。
CPCD系列叉车液压系统主要有两种故障。、主液压缸提升速度缓慢、无力或无动作该故障主要是高压油路压力不足造成的，具体原因有以下7个方面。()油箱油位过低，或油箱内滤油器堵塞使吸油不足，同时还会出现抖动、异响，导致液压缸升力不足。添加液压油，彻底清洗滤油器和保持油液清洁。该系统使用80型双齿轮泵，长期工作会使泵内部磨损泄漏，流量达不到90％的要求。应研磨修复或更换密封件。在更换液压泵时，将吸油口误认为是排油口，液压泵反转，压力不足，应及时改正。
另外，维修液压系统时拆卸液压泵使其内部油液流出，在装配前往泵内注入同样的液压油且不断转动泵体使其充满，否则将烧毁液压泵。进油管密封不良，老化变形易被吸扁，及时拧紧或更换管。若安全阀开启压力过低(<5.5MPa)，不能盲目对总安全阀进行调整，须拆卸安全压力阀，检查导锥阀中弹簧是否断裂、主油阀是否卡死以及锥形进油阀是否灵活、阻尼孔是否堵塞。如果均无问题，再对安全阀开启压力进行调节，方法为：在系统上安装一只压力表，加额定载荷120%的负载，调整多路换向阀中的溢流阀，当叉车提升货物达到似起非起时，此时压力应为16.0MPa。
否则，应对其中一个换向阀进行换向，切断溢流阀卸荷口，使其处于工作状态，然后旋转调整螺钉，直至达到所需压力值为止。多路换向阀中，O形圈老化、变形或磨损，阀杆出现磨损等，都会使其泄漏；若阀芯和阀套磨损严重，还会造成内泄，应更换。条件允许也可对阀芯表面镀铬，然后与阀套配对研磨，使其配合间隙达到6～2主液压缸活塞密封环、油封损坏造成内漏，可将主液压缸降到底，拆下回油管，提升主液压缸，如果有大量工作油泄出，应更换活塞密封件。
叉车驾驶员执行列行保养的中心，内容是清洁、补给和安全检查。8小时（每天或每班）点检。渗漏检查：油、水、气。油、水、气液位检查。制微动、离合器转向的检查。换挡、起升、做斜手柄及门架、链条张紧度得检查。各灯光传感器的检查。排气的检查。一级技术保养（每运行一周保养一次）按照8小时点检项目进行，并增添如下内容。检查调整气门间隙。检查多路阀、升降油缸、倾向油缸、转向缸及齿轮泵工作是否正常。
调整刹车片与刹车鼓的间隙。检查发电机及起动机是否牢固，碳刷、转子有无磨损。检查调整风扇皮带松紧度。检查轮胎是否牢固、气压是否负荷要求，并胎面嵌入的杂物。二级技术保养（每运行一月保养一次）完成一级保养项目以外，增添下列内容：换机油、机油格、柴油格、空气滤清器，调整喷油器总成。检查制动器的刹车状况，必要时更换刹车片及刹车泵。检查方向盘的自由转向量、转向节有无损伤、转向主肖转要臂有无磨损。
检查货架、车架、防护栏有无变形及链条松紧度。更换损坏的灯具、灯泡。大修（每年一次）发动机部分整机分解到每一个零部件，更换六配套、轴瓦、进排气门及易损件，电脑测试高压油泵及喷油器。驱动系统驱动桥、变速密封件、检查轴承及齿轮间隙更换或检修制动蹄片及制动鼓〈磨损程度。转向系统更换转向桥、制动泵磨损轴承及衬套转向主肖、更换转向油缸、油封及活塞防尘套。液压系统更换多路阀、升降油缸、倾斜油缸、密封件及弯曲活塞杆、更换破损严重及衔接漏油的油管。
门架更换损坏的滚轮壳及轴承，更换测滚轮、校正变形门架及更换弯曲的档货架。电气系统更换损坏的灯具及灯泡、检修仪表盘总成。清洗所有油箱，更换新油。2安全操作叉车工经培训合格后方准上岗，在完成厂内运输任务时应做到不超载、不超速、不开带病车。（）行车前按8小时点检检查。行驶起步应观察四周情况，注意行人，障碍物和坑洼路面及叉车上方间隙。叉车行驶时货叉底端或称吊货物距地面高度200—400毫米，门架须后倾到位。
一台6t侧面叉车在使用过程中出现了传动链条断裂现象。、传动链条断裂原因针对传动链条断裂可能的原因进行逐一分析，结果如下：()考虑到传动链条可能存在质量问题，对断裂链条的链板、销轴进行了机械；对链条的拉伸载荷进行了检测。结果表明链条符合设计要求。对作业现场的链轮、链轮箱、传动轴进行了检测分析。分析结果是链轮、链轮箱部分项目不符合设计要求，但不是产生链条断裂的主要原因。对链条传动速度、链条选型进行了设计校核。
结果发现链条传动存在设计问题。经过分析，笔者认为这是产生链条断裂的主要原因。6t侧面叉车传动系统组成及动力传递：发动机――变速器――链轮箱――传动轴――主减速器――轮边减速器――车轮。柴油机：额定转速2200r/min，额定功率55kw。链轮箱：主动链轮23个齿，从动链轮26个齿，减速比为.链条为12A型滚子链。主减速器：选用5～7t叉车主减速器，减速比6.33。轮边减速器：选用5～7t叉车轮边减速器，减速比4.25。
前进Ⅰ挡/后退Ⅰ挡总减速比为进Ⅱ挡/后退Ⅱ挡总减速比为15.99。通过校核计算，单排链条传递功率为7.62kW，小链轮高转速为4182r/min。根据单排链条传递功率及小链轮高转速，按《机械设计手册》中ISOA系列滚子链功率曲线图选取链条型号。由于小链轮高转速太高无法选取合适的链条。在咨询了链条厂的技术人员后，得知12A型链条的速度应不高于12m/min，而实际使用中却高达29.3m/min。
链条速度过高会引起链条断裂、链片脱落、销轴咬合等等问题，因此可以断定侧面叉车链条传动设计所选取的12A型链条不合理，存在链条断裂危险。传动系结构改进由于已经确认6t侧面叉车是因为传动链条传动速度太快导致传动链断裂，对原传动系统进行改进，在行驶速度合理的前提下，适当降低小链轮高转速。在链条传动前增加一级齿轮减速以降低小链轮转速，增加链条传动的减速比，去掉原驱动桥上的轮边减速机构。6t侧面叉车传动系统组成由原来改为：发动机――变速器――齿轮减速――链轮箱――传动轴――主减速器――车轮。
齿轮减速：重新设计，一级齿轮减速，减速比为3.04。链轮箱：主动链轮23个齿，从动链轮32个齿，减速比为.链条为12A型滚子链。主减速器：5～7t叉车主减速器，减速比6.33。前进Ⅰ挡/后退Ⅰ挡总减速比为进Ⅱ挡/后退Ⅱ挡总减速比为43.36。根据《机械设计手册》中滚子链传动设计计算对6t侧叉的链传动进行设计校核，单排链条传递功率为7.62kw，小链轮高转速为1375r/min。
叉车用电液自动换挡变速器发布 电液换挡包括换向、变速两部分，由换向手柄、信号传感器、挡位电源、信号处理器、电磁阀、液压阀等组成。 工作原理如图所示，驾驶员操纵换向手柄，在换向电磁阀上加电压信号，通过控制阀改变变速器油道，实现方向挡的变换；在保证速度电磁阀电路正常的状态下，由车速传感器的信号通过信号处理器控制速度挡位电磁阀的通断，从而打开液压控制阀油道，实现速度挡的自动变换。由图1可以看出，换向经过驾驶员操纵电信号才能轻松实现换向，而挡位是通过传感器自动控制的，不需要手动操纵，车辆根据负荷、油门的大小行驶，当车辆加速，速度达到设定值时，自动换到更高的挡位；反之，当车辆减速，速度达到设定值时，自动换到更低的挡位。
以G系列4.5t叉车为例说明其工作原理（见图。换向手柄前推，电磁换向阀5的阀芯向左移动，压力油经换向阀5流向F实现I挡挂挡；换向手柄后推，电磁换向阀5的阀芯向右移动，压力油经换向阀15流实现倒I挡挂挡；速度传感器3的信号经信号处理器4处理后打开速度电磁阀换向阀15的阀芯右移，压力油流向F实现Ⅱ挡挂挡。 特点分析 叉车作为短距离搬运机械，挡位较少，变速控制精度不高，在某些特定的工况下不能满足使用要求。
例如，下坡时，叉车可能会自动变速到高速挡，爬坡时，会频繁变速。此外，挡位手柄应具备空挡保护、换向、变速、高速挡锁定的功能；电液阀应当耐高温、运动灵活无卡阻、体积小。油液的污染度要求高，须经0μm滤网过滤；换挡要平稳，低换高挡或高换低挡要有合适的速度差，否则会造成频繁换挡，不仅舒适性差，而且影响离合器、电磁阀等元件的使用寿命。使用电液自动换挡变速器可自动控制速度升降。例如G系列4.5t叉车I挡速度达到9km/h时自动升挡，Ⅱ挡速度降到6km/h时自动降挡。
蓄电池叉车具有能量转换效率高、噪声小、无废气排放、控制方便等优点，在车间、仓库、食品、、微电子及仪器仪表等对环境条件要求较高的场合得到了广泛的应用，成为室内物料搬运的工具。
