VOCs废气处理设备 漯河废气处理直供 催化燃烧设计
价格：7500.00起
催化燃烧设备催化燃烧，从三年来的环保政策调整来看，主要废气治理工艺基本可以确定为催化燃烧工艺(RCO)和蓄热燃烧工艺(RTO)两种，而废气治理设备也相应主要分为活性炭吸附+催化燃烧设备、沸石转轮/沸石分子筛+催化燃烧设备、活性炭吸附+蓄热燃烧设备和沸石转轮/沸石分子筛+蓄热燃烧设备。并且这两种废气治理工艺的行业标准也已经确定，接下来将进入重点推进阶段。
催化燃烧废气处理装置，催化燃烧装置rco，经过干式过滤器过滤后的废气进入放置有蜂窝状活性炭的吸附单元，经过使用一段时间后，其中的一个吸附单元的活性炭达到饱和，系统自动切换到备用单元，并将饱和的吸附单元关闭隔离，并启动吸附单元再生过程，将饱和的吸附单元活性炭里的有机废气脱附出来，并在催化剂的作用下燃烧并转化成及水蒸气，再生后的活性炭吸附单元作为备用床，等下个吸附床饱和后轮换，这样可保证系统的连续运行。系统内装有阻火器、温度监测仪等，由PLC自动控制每套的吸附和催化燃烧过程。其吸附箱采用碳钢制作，表面涂装，内部装有一定量的活性炭，并设置高温检测装置，当含有机物的废气经风机的作用，经过活性炭吸附层（整齐堆放），有机物质被活性炭特有的作用力截留在其内部，洁净气体排出；经过一段时间后，活性炭达到饱和状态时，停止吸附，此时有机物已被浓缩在活性炭内。
RCO催化燃烧工业废气净化技术特点：
1) 整个系统设备实现了净化、脱附过程自动化，与回收类有机废气净化装置相比，无须配备压缩空气等附加能源，运行过程不产生二次污染，设备投资及运行费用低；
2) 在活性炭吸附床前采用过滤器过滤小颗粒物，净化效率高，确保吸附装置的使用寿命。
3) 使用成型的蜂窝状活性炭作为吸附材料，由于其比重为条形活性炭纤维的 8-10 倍，再生前吸附可以达到活性炭总重量的 25%，具有使用寿命长，吸附系统运行阻力低，净化效率高等特点；
4) 设备占地面积小、重量较轻，吸附床滤料采用堆砌式结构，装填方便，更换容易；
5) 采用贵金属钯、铂载在蜂窝状陶瓷上作催化剂，具有阻力小，活性高， 使用寿命长，分解温度低，脱附预热时间短，能耗低，稳定性好等特点，当有机废气浓度达到 2000mg/m3 时，就可维持自燃。催化燃烧器的转换效率高，性能稳定。催化燃烧率达 97%以上。
6) 利用余热，节省能源。本装置中活性炭的解吸脱附均以热空气作为解吸介质， 而此热气流均来自于系统内催化燃烧后的余热。脱附后的浓缩有机废气再进入催化燃烧器进行净化处理，不需另加能源，运行费用大大降低。
7) 采用 PLC 控制系统，设备运行、操作过程实现自动化，运行过程安全稳定、可靠。如催化燃烧加热部分为自动，脱附过程为自动程序控制，脱附时由温度信号反馈来实现脱附温度自动控制。
催化燃烧设备工作原理
热空气输送到混流箱，进行空气中和，但热空气在混流箱内温度达到特定温度时，空气通过下端的输送管输送到活性炭的吸附室内，催化燃烧设备对活性炭进行脱附，活性炭室内温度慢慢升高，活性炭内有机废气分解出来，通过上面的管道回到催化装置内。与催化剂反应生成CO2和H2O，脱附离心风机开启，将暖空气向吸咐箱吹送，暖空气传至混流箱，开展气体中合，但暖空气在混流箱里温度_过温度时，气体根据下web端输送管道传至活性碳的吸咐房间内，对活性碳开展脱附，活性碳室温渐渐地上升，活性碳内工业废气溶解出去，根据上边的管路返回催化装置内。与金属催化剂反映转化成CO2和H2O，一起造成很多的发热量。此刻发热管会依据室温全自动调整关掉1组或两组发热管，节约资源，金属催化剂表层常有瓷器储热体，能有效的锁住热量，降低能耗。
催化燃烧设备基本上能够解决全部的氮化合物工业废气及恶臭味气体，即它适用浓度覆盖面广、成份繁杂的各种各样有机化学废气处理。针对石油加工、建筑涂料、绝缘层材料等制造行业排污的较低浓度的、多成份，又没有回收使用价值的废气，选用吸附-催化燃烧装置法的解决实际效果更强。解决效率高，无二次污染。用VOC处理设备 催化燃烧装置法解决工业废气的清洁率一般都会95%之上，终产物为无害的CO2和H2O（杂分子有机物也有别的点燃物质），因而无二次污染难题。除此之外，因为温度低，能很多降低NOX的转化生成。影响催化燃烧设备经济收益的关键要素有：金属催化剂性能和成本费；VOC处理中的有机化合物浓度值；发热回收率；运营管理和实际操作水准。催化燃烧设备尽管不可以回收有效的产品，但能够回收再利用催化燃烧设备的化学反应热，节约能源，减少成本费，在经费上是有效行得通的。
催化燃烧法废气处理设备特点：
操作方便， 设备工作时，实现自动控制。
能耗低：催化燃烧室采用蜂窝陶瓷状为载体的贵金属催化剂，阻力小，活性高。当废气蒸气浓度达到2000 ppm以上时，可维持自燃。
安全可靠：设备配有阻火除尘系统、防爆泄压系统、超温报警系统及自控系统。
阻力小，净化率高：采用当今的贵金属蜂窝状陶瓷载体催化剂，比表面积大。
余热可回用：余热可返回烘道， 降低原烘道中消耗功率，也可作其它方面的热源。
占地面积小：仅为同行业同类产品的70%~80%，且设备基础无要求。
使用寿命长：催化剂一般8000小时以上更换，并且载体可再生。
