云南赣侨贸易有限公司 经销批发的管材、型材、板材、线材、五金**消费者市场，在消费者当中享有较高的地位，公司与多家零售商和代理商建立了长期稳定的合作关系。云南赣侨贸易有限公司经销的管材、型材、板材、线材、五金品种齐全、价格合理。云南赣侨贸易有限公司实力雄厚，重信用、守合同、保证产品质量，以多品种经营和薄利多销的原则，赢得了广大客户的信任。
2015年焊接钢管产量在100万吨以上、200万吨以下的省份有山西、新疆、广东、福建和河南，产量分别为161.3万吨、154.4万吨、150.2万吨、141.7万吨和116.3万吨。其中，福建省产量增加多，比上一年增加了35.8万吨，增长率高达33.8%；河南、山西焊管产量各自增加8万吨左右，增长率分别为7.6%和4.9%。去年焊管产量较上一年增加10万吨以上的省份还有上海、重庆和安徽，增加量分别为24.9万吨、13.0万吨和12.9万吨；四川、云南、吉林等省的焊管增加量均在5万吨以上而低于10万吨。
焊接用钢牌号表示方法： 焊接用钢包括焊接用碳素钢、焊接用合金钢和焊接用不锈钢等，其牌号表示方法是在各类焊接用钢牌号头部加符号"H”。例如：“H08”、"H08Mn2Si"、"H1Cr18Ni9"。焊接钢，在牌号尾部加符号“A”。例如：“H08A"、“H08Mn2SiA" 。 常用的焊接钢管根据其生产时采用的焊接工艺不同分为以下三种。 ①连续炉焊(锻焊)钢管：其特点是生产效率高，生产成本低，但焊接接头冶金结合不完全，焊缝质量差，综合机械性能差。 ②电阻焊钢管：其特点是生产效率高，自动化程度高，焊接时不需要焊条和焊药，对母材损伤小，焊后的变形和残余应力也较小。但它的生产设备较复杂，设备投资高，对焊接接头的表面质量要求也比较高。 电弧焊钢管：它的特点是焊接接头达到完全的冶金结合，接头的机械性能能够完全达到或接近母材的机械性能。根据焊缝形状的不同，电弧焊钢管又可分为直缝管和螺旋焊缝管两种；根据焊接时采取的保护方法不同，电弧焊钢管又可分为埋弧焊钢管和熔化较气体保护焊钢管两种。
内毛刺在清除过程中的常见问题有刮偏、刮深、刮浅等，任何一种情况都会影响焊缝探伤质量，降低焊管成材率，尤其是内毛刺刮深导致焊缝处的壁厚达不到要求，导致此处的承压能力不足，情况严重时可能导致焊管出现爆管。HFW直缝焊管内毛刺的清除方法一般分为在线和线下两类，在线为主，线下为辅。在线清除方法利用牵引杆上内毛刺小车上的内毛刺修磨刀片来进行，利用的相对运动将毛刺刨掉。
内毛刺刮偏：
内毛刺刮偏时会造成焊管内壁在焊缝处有台阶，造成焊缝的在线探伤会报警影响焊管的焊缝质量。
内毛刺刮偏的原因是牵引杆上内毛刺小车上刮除内毛刺的刀片中心线与焊管内毛刺的中心线不重合，导致刮偏。通过对焊管开口检查可以发现，刮除掉的内毛刺明显刮偏，内毛刺刀片已经刮到了母材。这时需要检查牵引杆的位置，通过调整牵引杆位置保证牵引杆的机械连接良好，确保牵引杆在工作时不会产生晃动而影响刮内毛刺的质量。还需要检查牵引杆上内毛刺小车是否放置在正确的工作位置，检查内毛刺小车上刀片螺丝是否有松动。
内毛刺刮深
内毛刺刮深时会导致此处的焊缝壁厚达不到要求，进而导致此处承压能力不足，严重的话可能会导致焊管爆管情况发生。
通过对实物内毛刺的检查，发现内毛刺刮深使得母材已经被刮掉一部分。在内毛刺刀片工作时，其工作高度与焊管内壁有一个相对的高度，如果内毛刺刀片高度不符合要求就会导致内毛刺刮深或刮浅。这时需要调整内毛刺刀片的工作高度，确保其高度在标准范围之内。此外还需对内毛刺小车上的紧固件进行检查，确保都是紧固配合，避免工作时松动。
内毛刺刮浅
内毛刺刮浅时会导致内毛刺**，对输送油气有着严重的阻碍作用，此外内毛刺**严重影响焊缝的探伤质量。
内毛刺刮浅时，需要对内毛刺刀片高度进行调整，还需对内毛刺刀片的紧固螺丝进行检查，确保在工作时不会产生受力不均而导致不在正确的工作位置。并且，还需对牵引杆的固定座进行检查，确保牵引杆在工作时不会由于松动导致在刮内毛刺的过程中由于受力而产生牵引杆不在正确的工作位置。
内毛刺刮浅时，由于线上无法再进行清除，必须在线下利用除内毛刺装置进行清除。在线下内毛刺清除完成后，需要进行离线探伤，确保焊缝质量。此外，如果离线探伤不合格，需要再进一步对焊缝进行手探，保证焊缝质量，避免由于焊缝质量问题导致焊管不合格。
HFW焊管在进行内毛刺清除时，主要存在刮偏、刮深、刮浅等问题。每个问题都会影响焊管的焊缝质量，降低产品成材率。因此在HFW焊管生产过程中必须重视内毛刺的清除，确保清除之后的内毛刺符合标准。本文结合实际生产过程中的情况，对产生的内毛刺问题进行分析，并提出了相关的解决措施。对生产具有一定的意义。
轧辊作为焊管生产中的主要工具，其材质的选用、使用方法和维修对轧辊的寿命和经济性都有重要影响。轧辊在使用中一旦出现损坏碎裂掉块现象，一般只能进行报废处理，有的也采用激光熔覆的焊接方式进行维修，但一直达不到理想效果，使轧辊的使用成本居高不下。因此，合理选用材料和延长使用寿命，是降低轧辊成本的重要途径。 轧辊不同材质的比较及性能特点 常用的模具钢材料有5种，其化学成分对比见表1。（双击可放大） 目前高频直缝焊管生产线所使用的各类轧辊材料主要有4种：Cr12MoV（Cr12Mo1V1）、9Cr2Mo、86CrMoV7、4Cr5MoSiV1。 Cr12MoV钢是常用的冷作模具钢，其化学成分与韩国的STD211、日本的SKD11、德国的X165CrMoV12相当。其中C、Cr、V含量较高，材料具有良好的淬透性和淬硬性，耐磨性、淬透性、淬硬性、强韧性、热稳定性、抗压强度等得到提高，受热软化温度为520 ℃，在表层4mm以下可以完全淬透，淬火层深度20mm，耐磨性是一般模具钢的3~4倍。 9Cr2Mo钢是通用的冷轧轧辊用钢，与我国普遍使用的GCr15轴承钢相比，其成分中提高了Cr含量并增加了Mo元素，从而增强了材料的淬透性和淬硬性，淬火层比GCr15钢要深2～3mm，耐磨性提高15%左右，比较适合用于HF生产线轧辊的制造；淬火硬度58～62 HRC，淬火层深度13mm。 86CrMoV7钢是近年来新开发的轧辊材料，属于锻钢冷轧轧辊用钢。与9Cr2Mo钢相比较，86CrMoV7钢的成分中Cr含量稍有减少，但同时增加了V元素的含量，其淬透性、淬硬性和耐磨性进一步改善，淬火层比GCr15钢要深5mm左右，耐磨性提高了近30%，因此更加适合用于HF生产线大规格轧辊的制造；淬火硬度58~62 HRC，淬火层深度15mm。 4Cr5MoSiV1是通用的热作模具钢，与美国的H13和日本的SKD61差不多，其性能和用途与4Cr5MoSiV钢的基本相同；相比于国内常用的3Cr2W8V热作模具钢，其整体性能更加优越。主要表现在硬度高、抗热裂性能好，一般淬火硬度可达50~54 HRC，广泛使用在除承受巨大的机械应力外还要承受反复受热和冷却作用而引起很大热应力的场合；因此，4Cr5MoSiV1钢目前普遍用于HF生产线的上挤压辊制造。 轧辊不同材质的经济性及合理选用 对HF生产现场使用的3种材质轧辊的使用情况及寿命进行了统计分析，结果见表2。（双击可放大） 从表2可以看出：86CrMoV7轧辊使用寿命和损坏频次都要优于9Cr2Mo轧辊，但较之Cr12MoV材质轧辊稍差。Cr12MoV材质轧辊在使用的10年期间出现2次碎裂现象，而86CrMoV7和9Cr2Mo两种材质轧辊在使用的8年期间共损坏9次。 HF生产线轧辊的损坏主要集中在精成型上下辊、侧挤压辊和定径水平辊。精成型上辊（组合件，容易损坏，故以此为例）平均质量1.5吨，Cr12MoV材质轧辊单价9万元/吨，维修两次2万元，合计费用为15.5万元，寿命10年，折合后单个轧辊生产1万吨钢管成本约5500元；86CrMoV7或9Cr2Mo材质轧辊单价4万元/吨，维修4次4万元，合计费用为10万元，寿命8年，折合后单个轧辊生产1万吨钢管成本约4167元，费用比Cr12MoV材质低。轧辊的主要损坏形式为边缘崩裂，而不是正常的磨损损坏，因此Cr12MoV材质的高耐磨性无法体现出来，与86CrMoV7或9Cr2Mo材料相比无明显优势。而86CrMoV7或9Cr2Mo材质单价费用约为Cr12MoV材质的一半，其一次性投资减少50%，而且这些轧辊材料已具备较好的耐磨性和硬度；因此选用86CrMoV7或9Cr2Mo材质，其经济性更加明显。 轧辊的损坏形式与应对措施 HF生产线轧辊损坏的形式主要是正常磨损和崩裂掉块两种。 正常磨损：轧辊在使用中一般定期使用孔型板进行检测，其磨损量一旦**过限定范围就报废并更换处理。为减少轧辊的磨损量，调型时可采用合理的孔型和各架次适当均衡的挤压量等措施来保证，同时在轧辊拆下待用时作清洁处理并涂防锈油保养，以减少轧辊表面锈蚀轧辊边缘崩裂掉块： （1）精成型轧辊：采用四辊成型时精成型上辊的内边缘容易崩裂掉块损坏，这是因为精成型上辊采用的组装式结构，在焊管成型过程中轧辊中间接近导向片处的凹面受力大，容易出现崩裂掉块。目前此类损坏现象常见。在轧辊内边缘崩裂损坏后，可将轧辊损坏的内边缘切削掉厚度约为40mm的圆环（内径500mm，外径580mm），再加工出相同尺寸的圆环，经热处理后热套在轧辊上。由于在成型时精成型上辊的受力是由内到外，因此对圆环的受力无太大影响，从而使得轧辊整体寿命得到延长，使用效果与新轧辊相差不大。 采用两辊成型时精成型轧辊的外边缘容易崩裂损坏，主要原因是在钢管成型过程中受到钢管高钢级大壁厚的影响而受力过大造成，或因3个成型机架的减径量分配不均衡引起。此种损坏无法修复，但可适当增加边沿厚度来增加其强度。 （2）侧挤压辊：侧挤压辊上部边缘崩裂掉块损坏的原因是：成型焊接调整时的焊接挤压力过大，或两侧进给量不均造成；轧辊在生产中承受交变应力，尤其是带钢接头焊缝处**管体母材，导致焊缝通过时压力成倍增加，致使轧辊边沿崩裂。对于侧挤压辊受力过大造成的上部边缘损坏情况，可通过适当增厚轧辊上部结构来增加其强度，从而延长使用寿命。 （3）定径辊：定径水平辊边缘崩裂损坏的主要原因是：生产线在调型引料时各架次未调整到位，导致焊缝扭转偏斜，正好处于定径水平辊的边缘，对接管或停机管处的残留外毛刺会挤压在轧辊边缘，造成轧辊边缘受力过大而崩裂。这种损坏无法修复，需要在调型时保证焊缝不偏斜，才能避免轧辊损坏。 轧辊加工缺陷损坏 轧辊在加工过程中，如果在材料锻打时未发现其内部裂纹缺陷，导致在使用过程中轧辊受力后崩裂。要避免这类问题，需在轧辊锻造和热处理工序后进行探伤检测，发现有裂纹后立即停止后续加工，以免有缺陷的轧辊投入钢管生产。 目前国内HF生产线的轧辊材质若采用Cr12MoV，则每套的费用约为400万元；若采用86CrMoV7或9Cr2Mo，则每套费用约为200万元。尽管Cr12MoV材质轧辊的整体性能、使用寿命要优于86CrMoV7或9Cr2Mo材质轧辊的，但是考虑到企业的资金成本、产能和实际使用的损坏情况，86CrMoV7或9Cr2Mo材质轧辊更符合企业的实际生产需要，其良好的性能和相对便宜的加工费用，将减少企业的资金占用，经济性优良。而在这两种材料中，综合来看，选择86CrMoV7更好。 在轧辊使用上通过维护保养和平衡分配各架次受力来降低轧辊的自然磨损和异常损坏，对精成型上辊内侧边缘和侧挤压辊上边缘的崩裂掉块情况，可通过轧辊内边缘镶环修复和侧挤压辊上边缘增厚来延长轧辊使用寿命，降低生产成本。
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