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破碎设备碳化铬复合耐磨衬板厂家 双金属耐磨衬板
价格：800.00起
济南坤海耐磨材料有限公司
联系人：陆经理
电话：15863159000
地址：山东省济南历城区历城区工业北路21号
产品规格：
产品数量：
包装说明：
关 键 词：破碎设备碳化铬复合耐磨衬板厂家
行 业：建材 板材 复合板材
发布时间：2021-05-23
济南坤海耐磨材料有限公司是一家的耐磨材料生产制造企业。本公司致力于**命耐磨材料及产品的研发与制造，产品广泛应用于水泥、钢铁、矿山、港口、玻璃、电力、风机、矿山机械、化工机械等行业。主要产品有高分子耐磨托辊及管材；高铬合金堆焊耐磨钢板及各种加工件。
耐磨复合钢板优势：
1.高抗磨损性能：全自动的数控堆板设备，不依赖人工的焊接技术，生产出完全合格的高质量产品，的焊粉添加技术使耐磨层的铬含量控制在28%以上，硬度在58-62之间，充分保证我们的耐磨层有持续良好、均衡的耐磨性。
经冶金、水泥等行业的磨损试验，证实耐磨复合钢板耐磨层的耐磨性相当于同等厚度的16Mn板的30倍以上。
2.高抗冲击性能：由于采用软钢基板，耐磨复合钢板具有很高的抗冲击性能，充分体现了复合材料既耐磨又抗冲击的优点。这是铸态耐磨材料所不及的。
3.方便的加工性能：
A、可在>5厚度的基板堆焊3、4、5、6、8、10等厚度的耐磨层，耐磨层厚度可达30.
B、可提供3400*1400；3000*1500的标准版。
C、耐磨堆焊复合钢板可以冷弯成型、卷圆，也可根据客户图纸加工成品件，可做成直径大于350的圆管。在成品件上可提供15*15的方形钻孔和∮15以上的圆形钻孔。
4.高性能价格比：耐磨复合的高耐磨性决定其高性价比。
以钢铁行业的下料车衬板为例，很多使用单位的下料车衬板大都采用20厚的16Mn板，使用寿命基本上在2月以内。
采用我们8＋6（8的基板上堆焊6的耐磨层）的耐磨钢板，我们承诺是20的16Mn板寿命的10倍。
经上述数据表明，在纯使用成本上，我们已能为使用单位节约将近50%，这还不包括频繁更换衬板所导致的检修安装费用、安全隐患及影响生产带来的损失。
堆焊耐磨衬板
堆焊耐磨衬板是一种新型的堆焊复合材料，它是采用自动金属电弧堆焊新工艺方法，在Q235(St.37.2)整幅钢板上形成过共晶高铬合金耐磨层
堆焊耐磨衬板优点：
1．高抗磨损性能：磨损试验表明耐磨复合板的耐磨性比低碳钢高12 - 18倍, 比不锈钢、高锰钢高5倍，比铸态高铬铁高1倍。
2．高抗冲击性能：由于采用软钢基板，耐磨复合板具有很高的抗冲击性能，充分体现了复合材料既耐磨又抗冲击的优点。这是铸态耐磨材料所不及的。
3．方便的加工性能：堆焊耐磨衬板可以冷弯成型、卷圆，可用等离子切割法切割，可很方便地将耐磨复合板拼焊在被磨损机件表面。
4．高性能价格比：使用耐磨堆焊复合板虽然成本提高，但综合考虑机件的使用寿命、维修费用、停机损失等，其性能价格比比普通材料约高2—4倍。由于材料利用合理，耐磨堆焊复合板比同等材料手工堆焊价格低50％。
堆焊耐磨衬板技术参数
1．堆焊耐磨层金相组织为典型过共晶高铬合金铸铁，Cr7C3型初生相细小均匀，基体为Cr7C3与奥氏体、马氏体的共晶组织。六角形Cr7C3( 复杂结构间隙化合物)相维氏硬度达HV1700 (详见产品技术规范书)，与基体配合表现出抗磨能力。
2．堆焊层硬度HRC50—62，单层堆焊层厚度3 -10，基板厚度＞5，复合板规格＜1*2m, 1.5*3m。
3．堆焊耐磨衬板的抗拉与抗冲击性能不低于Q235钢板焊接接头性能。
4．堆焊衬板的加工性能：可用空电弧或等离子弧、激光和高压水切割和打孔。可冷态成形或滚圆。冷滚圆时小曲率半径为复合板厚的20倍。可用塞焊、端面焊或螺栓连接的方法与需强化的工件连在一起。
5．堆焊耐磨衬板工艺还适合堆焊其它合金体系，可以根据用户需要选定。
堆焊耐磨衬板的应用
堆焊耐磨衬板可用于冶金机械、建材机械、电力机械、矿山机械等行业中的各种易磨损设备部件的表面强化。典型的应用有：
1，根据设计要求向用户提供由耐磨复合板制做的耐磨备件，如水泥机械中选粉耐磨部件、磨机衬板、搅拌机刀片、风机叶片、磨机对滚等。
2，直接用复合板下料滚圆焊接成各类耐磨输送管道，如粉料空气输送系统、高炉水渣系统、螺旋推进器叶片等。
3，直接向用户提供堆焊板，由用户自行下料，拼焊完成现场施工项目，如料仓、溜槽、大铲斗等。
4，根据用户零件磨损面积的大小，提供领制单元供现场拼焊维修，减轻现场焊接工作量，如工作机械的铲斗，挖泥船的挖泥斗。
堆焊耐磨衬板品质保说明
坤海公司供应的堆焊耐磨衬板是A级品质，经过多道工序检测，一般质保时间为一年。请需要的客户电话咨询或订购
离心风机优点多，深受广大生产厂家的青睐。但在大多数公司的风机在使用过程中，叶片磨损较快，更换成本较高，约每半年就要更换一次，更换下的轴承闲置无用，给企业造成了较大的浪费。为解决这一困难，北京耐默科技有限公司给出了有效地解决方法。
1.风机叶片修复
离心风机叶片在运行过程中，长期受输送物料擦伤性摩擦，叶片磨损较快，加之风机叶片强推力高强挤压，更加剧叶片的磨损。将更换下来的叶片进行修复的方法是：加覆叶片。首先，以风机叶片外径轴承外径为基础，用数控火焰切割机切割出圆环扇面板(或称叶片)，材料选择厚度为8的65Mn钢板。将轴承放置水平支座上，以能灵活转动为宜，然后将环扇面板紧密靠在叶片的磨损向上，坤海公司KH-180焊条定位焊焊接牢固。为使圆环扇面板能与原有磨损叶片方向保持一致，要边定位焊边用锤敲击覆实，必要时可用氢氧焰对扇面板进行烘烤，这样依次进行。把磨损叶片全部定位焊覆完，转动轴，检查整个轴承叶片有无明显凸起和凹陷，用气割对所覆叶片进行修复;后，用坤海公司KH-180将所覆叶片四周满焊，角焊焊脚为8，扇面对接处满焊全熔透。设备原风机叶片为65Mn钢板，即使修复完毕，如不进行耐磨处理，叶片仍将在半年内磨损失效，因此只有对风机叶片做耐磨处理，才可能延长风机的寿命。
2.风机叶片耐磨处理
耐磨件不仅可以通过铸造工艺来制造，也可以通过堆焊工艺制造。采用堆焊工艺制造，会获得比原件更耐磨的性能。堆焊的方法有很多，如气焊、焊条电弧焊、气体保护焊及埋弧焊等。耐磨堆焊就是用堆焊工艺将合适的耐磨材料堆焊到基体表面，堆焊后细化的复合碳化物均匀分布在强化的基体上，形成的奥氏体基体具有较好的抗拉强度，焊材与基材熔合性好，具有高应力的磨耗性，以及较好的抗冲击性能，从而提升了耐磨件的使用寿命。风机叶片要求高耐磨、低冲击性，工艺选择要从碳化物的数量和形态来考虑，在堆焊中只要控制小的变形和快的冷却速度，采用冷焊就可满足要求，因此焊条电弧焊更适合风机叶片的耐磨堆焊。从合金元素在钢中的作用可知，钢中加入合金元素，以形成具有简单晶格的间隙相碳化物和具有复杂品格的碳化物，铬、钼、钨等与碳的亲和力较强，含量较高时，可形成碳化物，而合金元素与碳的亲和力越强，形成的碳化物越稳定，熔点和硬度越高。因此选用坤海公司KH-180耐磨焊丝堆焊叶片，堆焊层硬度可高达68 HRC。可以实现单层或多层堆焊，电弧稳定，脱渣容易。合理的堆焊工艺是达到耐磨处理的关键。在堆焊时，焊接方向宜沿叶片推料反向，从轴心部向叶片圆周呈放射状方向焊接。为防止焊接变形，一次焊接宽度不**过8，厚度不**过3，**条堆焊缝与后一条焊缝间隔一个焊缝宽度，这样焊接完整条叶片后，再焊接间隔的未焊部位。依次焊接完成后，在上一层焊接拼缝处再复焊一层，这样堆焊层总厚度达到4-5。焊接过程中要不断用锤敲击，以消除焊接应力。堆焊时表面应堆焊均匀，焊缝成形美观，由于焊层不易用火焰切割及机械加工，对于产生的焊应及时用电弧气刨清理平整。
3.风机叶片耐磨处理后的效果
选用坤海公司KH-180耐磨焊丝，经过耐磨堆焊的叶片重新装配使用，有效地提高了风机叶片的耐磨性，降低了轴的更换频率。原来每半年更换一次，现在使用一年后，叶片表面无明显磨损，同时，选用性能优异的焊接材料使产品在同等工况条件下磨损程度更轻、更均匀，生产效率得到较大程度的提高，完全满足了生产的实际需要。
4.总结
风机叶片拆装轴承非常不便，叶片的修复与耐磨处理延长了风机叶片的使用寿命，降低了使用成本，而采用坤海公司KH-180耐磨焊丝堆焊，设备简单，费用较低，容易操作，节省了大量购置新件的投资，为企业节约了大量的设备维护费用。
济南坤海耐磨材料有限公司----堆焊耐磨板厂家
堆焊耐磨板材料的行业应用
(1)水泥行业：选粉机叶片、搅拌机刀片、孰料滑运平台、内磨衬板、导风锥、输料管道、振动筛板、料仓、溜槽、水泥立磨的修复等。
(2)风机行业：风机叶轮，旋风分离器、风机叶片、后盘衬板、风机机口、易磨损部件等。
(3)钢铁冶金：布料溜槽、料仓衬板、滑运斜面、网幕、鼓风锅炉钟形罩、料车、鼓风锅炉强化钢板、烧结送料筒、管道、配送料板、出渣槽、排风机、高炉料罐衬板、干熄焦焦罐衬板、推焦车衬板滑板底板、拦焦车衬板滑板底板、烧结机单辊破碎机、刮刀、水梁及壁板的修复制作等。
(4)煤炭工业：轮斗挖掘机的锥体耐磨衬板，刮板式输煤机中部槽中板，输料槽，料斗，井矿提升箕斗，洗煤厂的管道，溜槽。
(5)电力机械：风机叶轮、煤灰管道、料仓、输料槽、煤炭输送部件、料斗内衬、中速磨煤磨的修复、燃烧器喷嘴等。
(6)其他行业：玻璃、矿山机械、建筑机械、煤矿机械、耐磨风机制造、制砖、沙石开采煤炭行业中的料仓衬板，刮板输送机底板，筛板等。
(7)直接向用户提供堆焊板，由用户自行下料，拼焊完成现场施工项目，如料仓、溜槽、大铲斗、堆卸设备等。
(8)根据用户零件磨损面积的大小，提供领制单元供现场拼焊维修，减轻现场焊接工作量，如工作机械的铲斗，挖泥船的挖泥斗。
(9)在现场为大型设备直接堆焊
坤海公司都会以的价格、是稳定的品质、快的交货期来满足客户的需要。“制造，品质保证”是我们的承诺，也是坤海公司茁壮成长的基石；客户的支持转化成前进的动力，我们一定坚守这个承诺，和客户一起向前迈进！
