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行 业：化工 化工机械设备 化工反应设备
发布时间：2021-02-06
常压精馏塔
的常压蒸馏就是在常压（或稍**常压）下进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫 做常压精馏塔
目录
1 工艺特点
2 作用
工艺特点
（1）常压塔是一个复合塔 通过常压蒸馏要切割成、、轻、重和重油等四、五种产 品馏分。按照一般的多元精馏办法，需要有n-1个精馏塔才能把原料分割成n个馏分。而常压精馏塔却是在 塔的侧部开若干侧线以得到如上所述的多个产品馏分，就像n个塔叠在一起一样，故称为复合塔。
（2）常压塔的原料和产品都是组成复杂的混合物 经过常压蒸馏可得到沸点范围不同的馏分，如 、、等轻质馏分油和常压重油，这些产品仍然是复杂的混合物(其质量是靠一些质量标准来控制的。如 馏程的干点不能**205℃)。35℃~150℃是（naphtha）或重整原料，130℃~250℃是馏分，250 ℃~300℃是馏分，300℃~350℃是重馏分，可作催化裂化原料。>350℃是常压重油。
（3）汽提段和汽提塔 对馏塔，提馏段的底部常常不设再沸器，因为塔底温度较高，一般在350℃左 右，在这样的高温下，很难找到合适的再沸器热源，因此，通常向底部吹入少量过热水蒸汽，以降低塔内的油 汽分压，使混入塔底重油中的轻组分汽化，这种方法称为汽提。汽提所用的水蒸汽通常是400℃~450℃，约为0.3MPa的过热水蒸汽。
在复合塔内，、、等产品之间只有精馏段而没有提馏段，这样侧线产品中会含有相当数量的 轻馏分，这样不仅影响本侧线产品的质量，而且降低了较轻馏分的收率。所以通常在常压塔的旁边设置若干个 侧线汽提塔，这些汽提塔重叠起来，但相互之间是隔开的，侧线产品从常压塔中部抽出，送入汽提塔上部，从 该塔入水蒸汽进行汽提，汽提出的低沸点组分同水蒸汽一道从汽提塔**部引出返回主塔，侧线产品由汽提 塔底部抽出送出装置。
（4）常压塔常设置中段循环回流 在精馏塔中，除了采用塔**回流时，通常还设置1~2个中段循环回流， 即从精馏塔上部的精馏段引出部分液相热油，经与其它冷流换热或冷却后再返回塔中，返回口比抽出口通常高2 ~3层塔板。
作用编辑
中段循环回流的作用是，在保证产品分离效果的前提下，取走精馏塔中多余的热量，这些热量因温位较高 ，因而是价很高的可利用热源。采用中段循环回流的好处是，在相同的处理量下可缩小塔径，或者在相同的 塔径下可提高塔的处理能力。
减压蒸馏及其特点 在常压蒸馏的条件下，只能够得到各种轻质馏分。常压塔底产物即常压重油， 是中比较重的部分，沸点一般**350℃，而各种高沸点馏分，如裂化原料和润滑油馏分等都存在其中。要 想从重油中分出这些馏分，就需要把温度提到350℃以上，而在这一高温下，中的稳定组分和一部分烃类就 会发生分解，降低了产品质量和收率。为此，将常压重油在减压条件下蒸馏，蒸馏温度一般限制在420℃以下。 降低压力使油品的沸点相应下降，上述高沸点馏分就会在较低的温度下汽化，从而避免了高沸点馏分的分解。 减压塔是在压力低于100kPa的负压下进行蒸馏操作。
减压塔的抽真空设备常用的是蒸汽喷射器或机械真空泵。蒸汽喷射器的结构简单，使用可靠而*动力机 械，水蒸汽来源充足、安全，因此，得到广泛应用。而机械真空泵只在一些干式减压蒸馏塔和小炼油厂的减压 塔中采用。
渣油是经过常减压蒸馏后剩余的重的组分,常温下呈固态,有的蒸馏装置没有减压蒸馏,剩余的就是常压渣油AR,根据性质可做催化.或者卖给其它炼厂深加工.有减压蒸馏的剩余的就是减压渣油VR.其根据性质不同可以做焦化原料\催化原料\渣油加\溶剂脱沥青\减粘等装置的原料.
常减压蒸馏产生的减压渣油可以做燃料油,一般做加热炉燃料,通过蒸汽将其雾化后燃烧.也可以重型机械的燃料油,如船舶的燃料.减压渣油作为燃料油需要满足一定的质量标准.如含量\灰分等
精馏塔产品质量指标选择有两类：直接产品质量指标和间接产品质量指标。精馏塔直接的产品质量指标是产品成分。近年来，成分检测仪表发展很快，特别是工业色谱仪的在线应用，出现了直接控制产品成分的控制方案，此时检测点就可以放在塔**或塔底。然而由于成分分析仪表价格昂贵，维护保养麻烦，采样周期较长(即反应缓慢，滞后较大)．而且应用中有时也不太可靠，所以成分分析仪表的应用受到了一定的限制。因此，精馏塔产品质量指标通常采用间接质量指标。
(1)采用温度作为间接质量指标
温度是常用的间接质量指标。因为对于一个二元组分的精馏塔来说，在压力一定时，沸点和产品成分之间有单独的函数关系。因此，如果压力恒定，那么塔板温度就可以反应产品成分。而对于多元精馏塔来说，情况比较复杂。然而炼油和石油化工生产中，许多产品由碳化合物的同系物组成，在压力一定时，保持一定的温度，成分的误差就可以忽略不计。其余情况下，温度在一定程度上也能反映成分的变化。通过上述的分析可见，在温度作为反映质量指标的控制方案中，压力不能有剧烈的波动，除常压塔外，温度控制系统总是与压力控制系统联系在一起的。
采用温度作为被控变量时，选择哪一点温度作为被控变量，应根据实际情况加以选择，主要有以下几种：
①塔**(或塔底)的温度控制 ：一般来说，如果希望保持塔**产品符合质量要求，也就是主要产品从**部馏出时，应选择塔**温度作为被控变量，这样可以得到较好的效果。同样，为了保持塔底产品符合质量要求。则应以塔底温度作为被控变量。为了保证另一产品质量在一定的规格范围内，塔的操作要有一定裕量。例如，如果主要产品在**部馏出，操纵变量为回流量的话，再沸器的加热量要有一定富裕，以使在任何可能的扰动条件下，塔底产品的规格都在一定范围内。
采用塔**(或塔底)的温度作为间接质量指标，似乎能反映产品的情况，实际上并不尽然。当要分离出较纯的产品时，在邻近塔**的各板之间温差很小，所以要求对温度检测装置有较高的要求(即要求有较高的度和灵敏度)，但实际上很难满足。不仅如此，微量杂质(如某种更轻的组分)的存在，会使沸点有相当大的变化；塔内压力的波动，也会使沸点有相当大的变化，这些扰动很难避免。因此，除了像石油产品的分馏即按沸点范围来切割馏分的情况之外，凡是要得到较纯成分的精馏塔，往往不将检测点置于塔**或塔底。
②灵敏板的温度控制 所谓灵敏板，是指当塔的操作经受扰动作用(或承受控制作用)时，塔内各板的组分都将发生变化，各板温度也将同时变化，当达到新的稳定状态时，温度变化量大的那块板就称为灵敏板。由于干扰作用下的灵敏板温度变化较大，因此对温度检测装置的要求就不必很高了，同时也有利于提高控制精度。
灵敏板的位置可以通过逐板计算或计算机仿真，依据不同情况下各板温度分布曲线比较得出。但是，由于塔板效率不容易估准，所以还需结合实践加以确定。通常，先根据测算．确定出灵敏板的大致位置，然后在它的附近设置若干检测点，然后在运行过程中选择其中合适的一个测量点作为灵敏板。
③中温控制 取加料板稍上、稍下的塔板，或加料板自身的温度作为被控变量，这种温度检测点选在中间位置的控制通常称为中温控制。这种控制方案虽然在某些精馏塔上已经取得成功，但在分离要求较高时，或是进料浓度ZF变动较大时，中温控制将不能保证塔**或塔底的成分符合要求。
(2)采用压力补偿的温度作为间接质量指标
采用温度作为间接质量指标有一个前提，那就是塔内压力应保持恒定。尽管精馏塔的塔内压力一般设有压力控制系统进行控制，但压力也总会有些微小的波动，这对一般产品纯度要求不太高的精馏塔是可以忽略的，但是对精密精馏等控制要求较高的场合，微小压力的变化，将影响温度与组分之间的关系，使得产品质量难于满足工艺要求，为此需对压力的波动加以补偿，常用的有温差控制和双温差控制。
①温差控制：在精密精馏时，温差控制可以提高产品的质量。在精馏中，任一塔板的温度是成分与压力的函数，影响温度变化的因素可以是成分，也可以是压力。在一般塔的操作中，无论是常压塔、减压塔，还是加压塔，压力都是维持在很小范围内波动，所以温度与成分有对应关系。但在精密精馏中，要求产品纯度很高，且塔**和塔底产品的沸点相差又不大，此时压力变化引起温度的变化比成分变化引起的温度变化要大得多，所以微小压力的波动具有较大的影响，不能忽略。例如，-分离时，大气压变化6.67 kPa，的沸点变化2℃，已**过了质量指标的规定。这样的气压变化是完全可能发生的，这就破坏了温度与成分之间的对应关系。所以在精密精馏时，用温度作为被控变量往往得不到理想的控制效果，为此应该考虑补偿或消除压力微小波动的影响。
在塔压波动时。尽管各板上温度会有一定的变化，而两板间的温差变化却非常小。例如压力从1.176 MPa变化到1.190 MPa时，*52板和*65板的温差基本上维持在2.8℃。这样保持了温差与成分的对应关系。因此可采用温差作为被控变量来进行控制，以保持终产品的纯度符合要求。
在选择温差信号时，检测点应按下面方法进行选择。例如当塔**馏出物为主要产品时，应将一个检测点放在塔**(或稍下一些)，即温度变化较小的位置，另一个检测点放在灵敏板附近，即成分和温度变化较大、比较灵敏的位置。然后取这两个测温点的温差作为被控变量。只要这两点温度随压力变化的影响相等(或十分相近)，则压力波动的影响就几乎相抵消。
在石油化工生产中，温差控制已成功应用于-、-等精密精馏系统。若要使温差控制得到较好的控制效果，则温差设定值要合理，不能过大，以及操作工况要稳定。
②双温差控制：虽然温差控制可以克服由于塔内压力波动对塔**或塔底产品质量的影响，但采用温差控制还存在一个缺点，就是进料流量变化时，上升蒸气流量发生变化，引起塔板间的压降发生变化。当进料流量时，塔板问的压降而引起的温差也将，温差和组分之间的对应关系就会变化，所以此时不宜采用温差控制。
但此时可以采用双温差控制(或称温差差值控制)，即分别在精馏段和提馏段选取温差，然后将这两个温差信号相减，得到温差的差值作为间接控制质标。由上面的分析可知，当进料流量波动时，塔压变化引起的温差变化，不仅出现于精馏段(**部)，也出现于提馏段(底部)，因而精馏段和提馏段的温差相减后就可以相互抵消了，即消除了压差变化的影响。从国内外应用温差差值控制的许多装置来看，在进料流量波动影响下，仍能得到较好的控制效果。 [2]
平衡操作
精馏塔的操作应掌握物料平衡、气液相平衡和热量平衡。
物料平衡指的是单位时间内进塔的物料量应等于离开塔的诸物料量之和。物料平衡体现了塔的生产能力，它主要是靠进料量和塔**、塔底出料量来调节的。操作中，物料平衡的变化具体反应在塔底液面上。当塔的操作不符合总的物料平衡时，可以从塔压差的变化上反映出来。例如，进得多，出得少，则塔压差上升。对于一个固定的精馏塔来讲，塔压差应在一定的范围内，塔压差过大，塔内上升蒸气的速度过大，雾沫夹带严重，甚至发生液泛而破坏正常的操作；塔压差过小，塔内上升蒸气的速度过小，塔板上气液两相传质效果降低，甚至发生漏液，大大降低了塔板效率。物料平衡掌握不好，会使整个塔的操作处于混乱状态，掌握物料平衡是塔操作中的一个关键。如果正常的物料平衡受到破坏，它将影响另两个平衡，即气液相平衡达不到预期的效果，热平衡也被破坏而需重新予以调整。
气液相平衡主要体现了产品的质量及损失情况。它是靠调节塔的操作条件(温度、压力)及塔板上气液接触的情况来达到的。只有在温度、压力固定时，才有确定的气液相平衡组成，当温度、压力发生变化时，气液相平衡所决定的组成就发生变化，产品的质量和损失情况随之发生变化。气液相平衡与物料平衡密切相关，物料平衡掌握好了，塔内上升蒸气速度合适，气液接触良好，则传热传质效率高，塔板效率亦高。当然温度、压力也会随着物料平衡的变化而改变。
热量平衡是指进塔热量和出塔热量的平衡，具体反应在塔**温度上。热量平衡是物料平衡和气液相平衡得以实现的基础，反过来又依附于它们。没有热的气相和冷的回流，整个精馏过程就无法实现；而塔的操作压力、温度的改变(即气液相平衡组成改变)，则每块塔板上气相冷凝的放热量和液体汽化的吸热量也会随之改变，体现于进料供热和塔**取热发生的变化上。
掌握好物料平衡、气液相平衡和热量平衡是精馏操作的关键所在，三个平衡之间相互影响、相互制约。在操作中通常是以控制物料平衡为主，相应调节热量平衡，终达到气液相平衡。
(1)要保持塔底液面稳定平衡，必需稳定：①进料量和进料温度；②塔**、侧线及塔底抽出量；③塔**压力。
(2)要保持稳定的塔**温度，必需稳定：①进料量和进料温度；②**回流、循环回流各中段回流量及温度；③塔**压力；④汽提蒸汽量；⑤原料及回流不带水。
只要密切注意塔**温度、塔底液面，分析波动原因，及时加以调节，就能掌握塔的三个平衡，保证塔的正常操作。
分馏塔
分馏塔是进行蒸馏的一种塔式汽液装置，又称为蒸馏塔(distillating column)。分馏塔有板式塔与填料塔两种主要类型。根据操作类型又可分为连续分馏塔与间歇分馏塔两种。 [1]
中文名 分馏塔 外文名 fractionating tower 类 型 冶金设备 工作原理 液相混合物的热交换面积 布置原则 大部分为室外布置 应用学科 冶金术语
目录
1 布置注意事项
2 分馏塔的布置
▪ 本体布置
▪ 其他设备布置
3 工作原理
4 操作指南
布置注意事项
分馏塔系统包括分馏塔本体(一般称保冷箱)，氨水预冷器组，加温解冻系统及液氧系统等。该系统的设备大部分是室外布置。
分馏塔系统的布置一般注意事项如下所示：
（1）要考虑安全防火距离与安装检修场地。
（2）一些经常操作的室外设备须有安全可靠的梯子平台，例如加温解冻系统的设备及阀门，空气冷却塔、水冷却塔的窥视镜，中压储气器的进出口阀门处等部位。
（3）对一些室外设备的某些部位，如一次仪表元件，电机及其传动部分，空气冷却塔、水冷却塔的液面控制装置，分馏塔主操作面及其主要阀门等处要有防止雨雪风沙侵袭的措施或行之有效的保温防冻措施。
分馏塔的布置
本体布置
（1）根据操作实践，小型空分设备的分馏塔不宜采取室外布置。因这些小型分馏塔的操作阀门、控制仪表等制造厂原设计都是就地工作的，冷箱结构也按室内安装设计；若布置到室外时，反而要增加一系列措施而操作维护又不方便。
（2）室外安装的分馏塔，其保冷箱与主控室之间的过道宽度可根据具体情况而定，一般不小于两米。宽度太小时，将影响分馏塔基础周围排液管地沟及架空的氧、氮和空气管道的布置，同时也影响分馏塔平台上一次仪表柜的布置与人行畅通。两套分馏塔之间的距离与车间内部设备布置方式有关，当为同类型设备集中布置时，分馏塔之间距离不宜过大。此外在分馏塔周围布置设备时，仍应遵守在分馏塔四周至少在一侧留有较大的空地的原则。
（3）分馏塔的立面布置，实际上决定于分馏塔基础的作法。为了防止分馏塔正常或事故状态下的冷损量通过基础传至下部土壤，使土壤冻结造成基础的破坏事故。目**般采用三种基础形式，即地上带通风孔式，地下集中通风孔式和地下实体式。
地上带通风孔基础的优点是操作灵活，正常情况下可借环境空气在通风管内自然对流散冷而使基础处于正温或近似正温中，如有需要时也可借强制循环的气体输入热量。其缺点是由于基础抬高造成机器间平台与主控室地坪之间的高差。一般要求基础高出地面的高度不大于一米。
地下集中通风孔式基础是利用或制动风机的空气在通风孔内强制循环达到输入热量的目的。该型基础的适应性强，强制循环的传热效果较好，但它也有不易检查及冷损较大的缺点。
地下实体式基础全部依靠隔冷层隔绝保冷箱内冷量的下传。由于绝热材料的导热系数及隔冷层的施工情况等都不易达到理论上的要求，故某些厂的隔冷层虽厚达1.5米但仍不能使基础下部土壤处于正温；除了非冻胀性土壤外，一般不采用此种型式。
其他设备布置
（1）氮水预冷器组布置时应注意水冷却塔排出的污氮已被水蒸气所饱和，故排气时水滴常随污氮排出滴下或随凤飘扬，使分馏塔周围经常处于淋雨和潮湿状态，造成设备和管道锈蚀。为避免此现象，应使水冷却塔的污氮排出口处于下风方向。
（2）加温系统配管复杂，风机运转噪声较大。一般情况下，风机宜与该系统的其他设备(如干燥器、加热器等)就地布置或布置在靠近该系统设备的付跨中，但不希望将风机置于主控室的楼下，以免运转噪声传入主控室。当加温系统采用罗茨风机时，应在风机吸入侧及排出侧装设，减少噪声，此种，国内已有系列产品可供选用。当两套分馏塔合用一套加温解冻系统时，宜把该系统布置在两套分馏塔的中间。
（3）液氧系统应布置在靠近分馏塔的附近，以使管道的冷损小。液氧管道应有良好的补偿能力及隔冷层，隔冷材料不应采用可燃材料如沥青矿渣棉之类。
液氧、液空排放坑宜设在分馏塔附近不影响空分基础的一侧，排放坑上应有密闭的盖，并有一定高度的排放液氧蒸气的引出管。 [2]
工作原理编辑
（1）空气分离的基本原理
低温精馏是气体分离的主要方法。它是先将气体混合物冷凝为液体，然后再按各组分沸点的不同将它们分离。
（2）空气的蒸发和冷凝过程
液化空气的蒸发可以得到比液体原含氮量高的气体，也可以得到比液体原含氧量高的富氧液体。
液化空气的蒸发右有两种情况：①蒸发的蒸气在整个过程中小从容器中取出(简单蒸发)，而是同原液体同时存在及相接触；②蒸发的蒸气从容器中部分地放出(分部蒸发)，放出的量可以是无限小。而空气在街闭容器中等压下的简单冷凝过程，是上述蒸发过程的逆过程。
分析这种方式可知：采用简单蒸发(冷凝)的方法是不能实现氧、氮分离的。
（3）空气的分部蒸发(冷凝)过程
所谓分部蒸发是指液化空气在蒸发过程中不断地将蒸发的蒸气引出，后可获得含氧量较高的液氧，实现空气分离。而分部冷凝是分部蒸发的逆过程。采用这种方法可获得数量较少浓度较高的液氧(气氮)产品。
（4）分凝过程
如上如述，分部蒸发(冷凝)过程可以获得数量很少浓度较高的液氧(气氮)产品。分部蒸发是一个吸热过程。而分部冷凝是一个放热过程。如果把这两个过程结合起来在同一个设备中进行，就可获得高纯度的氧和氮产品，这就是分凝过程。从理论上讲，使用这种方法，产品的纯度接近。但在实际过程中，仅用这种方法生产，其产品质量是不高的，这是因为，由于设备和时间、速度的影响，导致容器内液体空气与气体的质交换不能无限充分。
（5）空气的精馏
①空气的精馏过程
为了克服分凝过程的缺点，提高产品的纯度，就必须增加气液间进行质量和热量交换的时间，这就提出了精馏的方法。所谓精馏就是把液体混合物同时并多次地部分汽化和部分冷凝的过程。使低沸点组分(氮)不断地从液相蒸发到气相中去，同时使高沸点组分(氧)不断地从气相冷凝到液相中，后实
现两种组分的分离。这一过程可按如右图所示的精馏过程简图来说明。
②精馏塔的作用
右图所示过程仅仅说明了精馏过程的基本概念，实际过程还要复杂些。为了使气、液接触后能接衡状态，就必须要气液接触面积和增长接触时间。为此，精馏过程一般是通过的设备即精馏塔来实现的。精馏塔为圆柱形简体，其中设置许多层相互平行的塔板。目前在制氧机中所用的精馏塔主要是筛板塔。筛板塔的主要作用是使不平衡的蒸气与液体在板卜进行热质交换，并趋向平衡；使趋向平衡的蒸气继续L升，液体继续下流，即把趋向平衡的两相流分开，然后在相邻的塔板上再进行新的接触。
操作指南
如果将蒸气凝成的液体重新蒸馏，即又进行一次气液平衡，再度产生的蒸气中，所含的易挥发物质组分又有增高，同样，将此蒸气再经冷凝而得到的液体中，易挥发物质的组成当然更高，这样我们可以利用一连串的有系统的重复蒸馏，后能得到接近纯组分的两种液体。 应用这样反复多次的简单蒸馏，虽然可以得到接近纯组分的两种液体，但是这样做既浪费时间，且在重复多次蒸馏操作中的损失又很大，设备复杂，所以，通常是利用分馏柱进行多次气化和冷凝，这就是分馏。而分馏塔就是对混合挥发液体（例如石油）进行分馏的一种化工设备。
精馏塔
精馏塔是进行精馏的一种塔式汽液接触装置。利用混合物中各组分具有不同的挥发度，即在同一温度下各组分的蒸气压不同这一性质，使液相中的轻组分(低沸物)转移到气相中，而气相中的重组分(高沸物)转移到液相中，从而实现分离的目的。精馏塔也是石油化工生产中应用较为广泛的一种传质传热装置。
介绍
无论是平衡蒸馏还是简单蒸馏，虽然可以起到一定的分离作用，但是并不能将
精馏塔
一混合物分离为具有一定量的高纯度产品。在石油化工生产中常常要求获得纯度很高的产品，通过精馏过程可以获得这种高纯度的产品。
精馏过程所用的设备称为精馏塔，大体上可以分为两大类：①板式塔，气液两相总体上作多次逆流接触，每层板上气液两相一般作交叉流。②填料塔，气液两相作连续逆流接触。
一般的精馏装置由精馏塔塔身、冷凝器、回流罐，以及再沸器等设备组成。进料从精馏塔中某段塔板上进人塔内，这块塔板称为进料板。进料板将精馏塔分为上下两段，进料板以上部分称为精馏段，进料板以下部分称为提馏段。
分类
塔板的分类
板式塔是一种应用较为广泛的气液传质设备，它由一个通常呈圆柱形的壳体及其中按一定间距水平设置的若干塔板所组成。板式塔正常工作时，液体在重力作用下自上而下通过各层塔板后由塔底排出；气体在压差推动下，经均布在塔板上的开孔由下而上穿过各层塔板后由塔**排出，在每块塔板上皆储有一定的液体，气体穿过板上液层时，两相接触进行传质。
板式塔种类繁多，通常可分类如下：
①按塔板结构分，有泡罩板、筛板、浮阀板、网孔板、舌形板等等。历史上应用早的有泡罩塔及筛板塔，20世纪50年代前后，开发了浮阀塔板。现应用广的是筛饭和浮阀塔板，其他不同型式的塔板也有应用。一些新型塔板或传统塔板的改进型也在陆续开发和研究中。
②按气液两相的流动方式分，有错流式塔板和逆流式塔板，或称有降液管塔板和无降液管塔板。有降液管塔板应用较广，它们具有较高的传质效率和较宽的操作范围；无降液管的逆流式塔板也常称为穿流式塔板，气液两相均由塔板上的孔道通过。塔板结构简单，整个塔板面积利用较充分。常用的有穿流式筛板、穿流式栅板、穿流式波纹板等。
③按液体流动型式分，有单流形、双流形、U形流形及其他流形(如四流形、阶梯形、环流形等)。
单流形塔板应用为广泛，它结构简单，液流行程长，有利于提高塔板效率。但当塔径或液量过大时，塔板上液面梯度会较大，导致气液分布不均，或造成降液管过载，影响塔板效率和正常操作。
双流形塔板宜用于塔径较大及液流量较大时，此时，液体分流为两股，可以减少溢流堰的液流强度和降液管负荷，同时，也减小了塔板上的液面梯度。但塔板的降液管要相间地置于塔板的中间或两边，多占一些塔板传质面积。
U形流形的塔板进出口堰均置于塔板的同一侧。其间置有**液层的隔板。以控制液流呈U形流，从而延长液流行程，此种板型在小直径塔及低液量时采用。
四流形、阶梯流形则适于更大直径的塔和很大的液量情况。
填料的分类
填料塔是以塔内装有大量的填料为相间接触构件的气液传质设备。填料塔于19世纪中期已应用于工业生产，此后，它与板式塔竞相发展，构成了两类不同的气液传质设备。
填料塔的塔身是一直立式圆筒，底部装有支承板。填料以乱堆或整砌的方式放置在支承板上。在填料的上方安装填料压板，以限制填料随上升气流的运动。液体从塔**加入，经液体分布器喷淋到填料上，并沿填料表面流下。气体从塔底送入，经气体分布装置(小直径塔一般不设气体分布装置)分布后，与液体呈逆流连续通过填料层的空隙。在填料表面气液两相密切接触进行传质。填料塔属于连续接触式的气液传质设备，两相组成沿塔高连续变化，在正常操作状态下，气相为连续相，液相为分散相。
当液体沿填料层下流时，有逐渐向塔壁集中的趋势，使得塔壁附近的液流量逐渐，这种现象称为壁流，壁流效应造成气液两相在填料层分布不均匀，从而使传质效率下降。为此，当填料层较高时，需要进行分段，中间设置再分布装置。液体再分布装置包括液体收集器和液体再分布器两部分，上层填料流下的液体经液体收集器收集后，送到液体再分布器，经重新分布后喷淋到下层填料的上方。
填料是填料塔的核心构件，它提供了气液两相接触传质的相界面，是决定填料塔性能的主要因素。填料的种类很多，根据装填方式的不同，可分为散装填料和规整填料两大类。
