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余姚市优职模具厂
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行 业：教育 设计培训 模具设计培训
发布时间：2021-02-03
UG模具设计培训班简介：学习UG的模具设计知识，基础理论知识的讲解，零件装配、曲面造型、样条曲线，草图与二维图的异同点。
培训对象：想要获得一技之长的;以前学习该行业想要继续深造的;工厂普工想要获得更好的就业岗位的;这些都可以来报名学习一门技术获得更好的就业岗位!
培训目标：学得UG设计的不同操作方法与使用，熟练掌握UG模具设计的所有知识。
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学习CNC编程中的一些划分和注意事项-余姚优职加工中心培训
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我们一起来谈谈，在学习CNC编程中的一些划分和注意事项
一、加工工序划分
在数控机床上加工零件，工序可以比较集中,一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。
1．保证精度的原则
数控加工要求工序尽可能集中，常常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。对轴类或盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。
2． 提高生产效率的原则
数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以短的路线到达各加工部位。
实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。
二、加工路线的确定
在数控加工中，（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。
下面举例分析数控机床加工零件时常用的加工路线。
1．车圆锥的加工路线分析
数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D，小径为d ，锥长为L，车圆锥的加工路线如图2-1所示。
按图2-1a的阶梯切削路线，二刀粗车，后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作的计算，可有相似三角形得：
此种加工路线，粗车时，背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时切削运动的路线短。
按图2-1b的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S，同样由相似三角形可计算得：
按此种加工路线，切削运动的距离较短。
按图2-1c的斜线加工路线，只需确定了每次背吃刀量ap，而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且切削运动的路线较长。
2．车圆弧的加工路线分析
应用G02（或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，后才车得所需圆弧。
下面介绍车圆弧常用加工路线。
图2-2 为车圆弧的阶梯切削路线。即先粗车成阶梯，后一刀精车出圆弧。此方法在确定了每刀吃刀量ap后，须计算出粗车的终刀距S，即求圆弧与直线的交点。此方法切削运动距离较短，但数值计算较繁。
图2-3 为车圆弧的同心圆弧切削路线。即用不同的半径圆来车削，后将所需圆弧加工出来。此方法在确定了每次吃刀量ap后，对90°圆弧的起点、终点坐标较易确定，数值计算简单，编程方便，常采用。但按图2-3b加工时，空行程时间较长。
图2-4 为车圆弧的车锥法切削路线。即先车一个圆锥，再车圆弧。但要注意，车锥时的起点和终点的确定，若确定不好，则可能损坏圆锥表面，也可能将余量留得过大。确定方法如图2-4所示，连接OC交圆弧于D，过D点作圆弧的切线AB。
由几何关系CD=OC-OD= -R=0.414R，此为车锥时的切削余量，即车锥时，加工路线不能**过AB线。由图示关系，可得AC=BC=0.586R，这样可确定出车锥时的起点和终点。当R不太大时，可取AC=BC=0.5R。此方法数值计算较繁，切削路线短。
3．车螺纹时轴向进给距离的分析
车螺纹时，沿螺纹方向的进给应与工件主轴旋转保持严格的速比关系。考虑到从停止状态到达的进给速度或从的进给速度降至零，驱动系统必有一个过渡过程，沿轴向进给的加工路线长度，除保证加工螺纹长度外，还应增加δ1（２～5mm）的引入距离和δ2（１～2mm）的切出距离，如图2-5所示。这样来保证切削螺纹时，在升速完成后使接触工件，离开工件后再降速。
4．轮廓铣削加工路线的分析
对于连续铣削轮廓，特别是加工圆弧时，要注意安排好的切入、切出，要尽量避免交接处重复加工，否则会出现明显的界限痕迹。如图2-6所示，用圆弧插补方式铣削外整圆时，要安排从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，不要在切点处直接退刀，而让多运动一段距离，沿切线方向，以免取消补偿时，与工件表面相碰撞，造成工件报废。铣削内圆弧时，也要遵守从切向切入的原则，安排切入、切出过渡圆弧，如图2-7所示，若从工件坐标原点出发，其加工路线为1→2→3→4→5，这样，来提高内孔表面的加工精度和质量。
5．位置精度要求高的孔加工路线的分析
对于位置精度要求精度较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将沿坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。如图2-8所示，图a为零件图，在该零件上加工的六个尺寸相同的孔，有两种加工路线。当按b 图所示路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、4孔定位方向相反，在Y方向反向间隙会使定位误差增加，而影响5、6孔与其它孔的位置精度。按图c所示路线，加工完4孔后，往上移动一段距离到P点，然后再折回来加工5、6孔，这样方向一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其它孔的位置精度。
6．铣削曲面的加工路线的分析
铣削曲面时，常用球头刀采用“行切法”进行加工。所谓行切法是指与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件加工精度的要求确定。对于边界敞开的曲面加工，可采用两种加工路线。如图2-9所示，对于发动机大叶片，当采用图2-9a的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线的直线度。当采用图2-9b的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度高，但程序较多。由于曲面零件的边界是敞开的，没有其他表面限制，所以曲面边界可以延伸，球头刀应由边界外开始加工。
以上通过几例分析了数控加工中常用的加工路线，实际生产中，加工路线的确定要根据零件的具体结构特点，综合考虑，灵活运用。而确定加工路线的总原则是：在保证零件加工精度和表面质量的条件下，尽量缩短加工路线，以提高生产率。
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PowerMILL编程好不好学，余姚哪家机构教的好
一、 引言
Delcam Plc 是的化CAD/CAM集成系统开发商。其软件产品适用于具有复杂形体的产品、零件及模具的设计制造。广泛地应用于航空航天、汽车、 船舶、内燃机 、家用电器、轻工产品等行业。Delcam Plc是当今全世界拥有大型数控加工车间的CAD/CAM软件公司。所有的软件产品都在实际的生产环境中经过了严格的测试。使得Delcam公司能理解用户的问题与需求。
五轴加工被应用在航天业已经多年，主要应用在军备制造方面，由于其对航空、航天、军事工业的重要影响，以及技术上的复杂性，西方工业发达国家一直把五轴数控系统作为战略物资实行出口许可证制度，从前几年的东芝事件可见一斑，尤其在潜艇用螺旋浆、叶轮的制造方面发挥了巨大的作用，上图CIMT2003展会上PowerMILL和机床商合作做的五轴叶轮加工程序。过去模具界甚少使用五轴加工，问题是多轴机床的价格昂贵及NC程序制作困难。近来因为模具交期紧迫及价格压缩，使五轴加工受到模具业的重视，将是继高速加工机后另一个有效工具。主要优点是加工整体复杂工件时，只要一次的工件夹持定位；另一个好处在于可使用较具，以确保切削精度。在PowerMILL三轴及高速加工功能倍受推崇的今天，本文将从多个方面介绍PowerMILL展示给我们的强大五轴功能。
二、 PowerMILL五轴功能简介及功能特点
PowerMILL标准概念的五轴加工可选模块，完全可以实现定位五轴加工方式（3+2轴）；连续五轴加工方式，五轴可以同时运动，并且确保加工头在运动中间或改变轴向时不与工件及夹具碰撞。
新版 PowerMILL4.5 进一步扩展了其固定轴 5 轴加工功能和连续 5 轴加工功能。它现在包含有新的 SWARF 加工功能、5 轴轮廓和裁剪功能以及 5 轴投影加工功能。5 轴加工路径可基于通过点或指向点加工或是自直线或到直线或驱动曲面加工产生。用户可全面控制前倾和侧倾角，从而使加工安全可靠。
使用PowerMILL进行5轴加工的另外一个非常重要的优点是它支持使用全范围的不同类型的切削，这些包括End mill，Tapered cutter，和Ball-nose，Tipped-radius及 Off-centre， Tipped-radius等。现在有些系统于使用 Ball-nose或End mill，很显然，仅使用这两种类型的有时并这不是有效的选择。
PowerMILL自动对产生的全部路径进行夹持和的5 轴碰撞检测，这样可确保加工过程中不出现过切，这对加工叶轮、螺旋桨、工模具内部的小型型腔尤其重要。
Delcam针对航空航天及模具制造五轴加工实际需求而开发一系列加工方式，PowerMILL提供加工通过点或指向点及到直线或自直线加工,PowerMILL可自动调整主轴前倾角和侧倾角，以获得切削条件及避免主轴与工件的碰撞。在不同的加工情况，选择各式应用如平刀、锥形刀，以提升加工品质及切削效率，并且PowerMILL中的大多数加工策略都可采用五轴加工方式来实现，而达到优化的加工工艺，。PowerMILL用于叶轮、叶片加工的连续五轴加工技术，使五轴数控加工技术在加工连续、平滑、复杂曲面方面更加简单、更安全。
五轴加工大大的降低的损耗，虽然使用高速加工机可设定快速切削 ，缩短工时，但磨耗往往是只发生在刀尖，这样做相当可惜且浪费 。使用五轴加工就有所不同了，除了刀尖切削外，更多时候是使用刀腹切削，所以利用率提升很多。
另外powerMILL还支持悬臂多轴、机器人多轴等应用领域的编程需要。
PowerMILL五轴功能的友好界面与方便的操作方式，学习起来非常快捷，使操作者能在很短的时间内掌握在过去认为非常复杂五轴编程。
五轴设备的昂贵价格使用户对程序的安全性、可靠性、平稳性提出了更高的要求，PowerMILL的全程防过切功能，很大程度上解决了困扰拥有五轴设备用户的设备安全问题、减少编程人员及机床操作人员的心理压力，提供了很好的**，减少编程人员及机床操作人员的心理压力。PowerMILL产生的路径的稳定性和可靠性信心十足，放心地将这些路径放加工中心上进行无人值守加工。并且PowerMILL的五轴用户可以在投入很少的费用获得真实机床的五轴仿真功能。
三、 PowerMILL五轴功能在五面体加工中的应用
5 轴加工的一个主要优点是仅需经过一次装夹即可完成复杂形状零件的加工。和多次装夹相比，它可较大地提高加工和生产能力，显著缩短产品加工周期及加工成本。 5 轴加工中，由于刀头可进入工件内部，方向朝向工件表面，因此可使用具加工。使用具加工可提高切削速率而不增加负荷，从而可提高寿命，减少损坏。 使用具同样可减少在用 3 轴加工加工深型芯和型腔过程中经常出现的的振动，从而可得到质量更高的加工表面，减少、甚至避免较其耗时的手工打磨工序。
5 轴加工的另外一个主要优点是可使用 5 轴加工来加工形状较其复杂的通常只能通过浇铸方法加工的形体。对于快速原形和小批量生产来说，和铸造方法相比，5 轴加工能快速交货。
对于很多具有不同复合角度的的孔系，同样也使五轴加工较其适合的加工领域，如果使用三轴设备，那么每个不同的复合角度的孔都要进行一次装夹，才能实现，而PowerMILL提供给你的五轴功能是可以自动识别模型中的孔，包括其他CAD软件设计的零件（如图 5）， 并且自动生成加工程序，并且可以采用具有高切削性能的铣刀，用螺旋的方式，对不同孔径的孔用同一把进行加工，很大程度上提高了加工效率及加工质量。
四、 PowerMILL五轴功能在复杂叶轮加工中的应用
大家普遍认为五轴数控加工技术是解决叶轮、叶片、螺旋浆等加工的惟一手段，在设计、制造复杂曲面遇到无法解决的难题，就会求助五轴加工技术。早在20世纪60年代，国外航空工业生产中就开始采用五轴数控铣床。虽然随着五轴设备的外界封锁以及价格的逐步下降，模具行业开始采用五轴设备来解决问题，但是五轴数控机床的应用仍然是航空、航天及其相关工业的用户居多。叶轮叶片的加工也仍然是这部分用户较为关注的部分，叶轮零件所固有的一些特定的几何结构特点，也是对编程软件提出的挑战，并非所有的五轴编程软件都能解决的问题，powerMILL有很多适合叶轮叶片加工的功能，及其他丰富的五轴刀轴控制方式，能很好的解决加工中间刀轴干涉碰撞、优化路径等问题。
因篇幅所限这里仅把编制程序的简单流程展示出来，供大家参考：
通过干涉碰撞检查及五轴机床仿真模块处理，确认程序的安全性，然后通过不同的后处理接口输出不同的机床代码,值得说明的是PowerMILL后处理的速度是非常快的。
五、 PowerMILL五轴功能的五轴仿真功能及**
仿真技术是一项高科技技术，随着计算机硬件技术的日益成熟，其应用的范围和发挥的作用越来越大，是非常经济、实用、安全可靠的数控验证方法，和传统的机床试切等手段相比具有可降低生产成本、不用占用机床工时、不用试切材料、方式直观、检验准确等，限度的验证数控程序切削过程的可靠性、安全性，并能完全把碰撞、过切排除在上机加工之前，多轴机床的非常复杂，没有可靠的切削过程验证，根本不能直接在机床上进行切削，大多数CAD/CAM软件也仅仅有3轴的仿真功能，很少有为多轴提供碰撞仿真检查功能，powerMILL为我们提供的是一套完整的解决方案，加工仿真的一般过程可分为切削仿真和碰撞仿真两个过程，PowerMILL完全满足了用户的要求。
POWERMILL不仅提供五轴联动的实体切削仿真过程，而且提供五轴加工机床动作仿真过程。动态仿真五轴加工过程机床各轴各机构运动关系，自动检查工件、、夹具与机床设备间是否干涉、是否**程并自动报警。仿真软件支持摆刀轴、双旋转工作台、摆刀轴与旋转工作台的组合。HEXHOLD机床、ROBOT机床特别支持DMG45度组合旋转工作台等五轴形式。用户可以很方便地选取五轴形式，自定义机床结构，对数控加工过程的模拟达到了较其逼真的程度。
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余姚模具设计培训讲解-近开班
模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。
塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在成型机的移动模板上，定模安装在成型机的固定模板上。在成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、**出系统等组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中复杂，变化，要求加工光洁度和精度的部分。
1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
2.成型零件系统：是指构成制品形状的各种零件组合，包括动模、定模和型腔（凹模）、型芯（凸模）、成型杆等组成。型芯形成制品的内表面，型腔（凹模）形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。
3.调温系统：为了满足工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却（也可对模具进行加热）。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通热水或热油外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。
4.排气系统：是为了将成型过程中型腔内的空气及塑胶融化所产生的气体排除到模具外而设立，排气不畅时制品表面会形成气痕（气纹）、烧焦等不良；塑胶模具的排气系统通常是在模具中开设的一种槽形口，用以排出原有型腔空气的及熔料带入的气体。
熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品。一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。
后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，也可利用**出杆与**出孔的配合间隙，**块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。
5.导向系统：是为了确保动模和定模在合模时能准确对中而设立，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模别设置互相吻合的内、外锥面来定位。
6.**出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的**杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。
二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、零件、系统、设置、死角处理机构等几个部分组成。
1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。它构成了塑胶模具基本的框架部分。
2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面重要的组成部分。塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。早期的塑胶模具大都如此，相对比较落后。
3、零件：塑胶模具常用零件有定位环、注口衬套、顶针、抓料销、支撑柱、**出板导柱导套、垃圾钉等等等，它们有一部分是标准件，可以直接在订购模架时一起订购，也有一部分需要自己设计。
4、系统：塑胶模具的系统有以下四个：浇注系统、**出系统、冷却系统和排气系统。有时，因为所运用的塑胶材料需加热的温度很高，所以，有的模具还会存在一个加热系统。
5、附助设置：塑胶模具的附助设置有吊环孔、KO孔（**棍孔）等等。
6、死角处理结构：当塑胶产品有死角的时候，模具还会有一个或多个处理死角的结构。如滑块、斜**、油压缸等等。在国内大部分书上介绍这种处理死角的机构称之为“抽蕊机构”。
其实，塑胶模具并不难，不管塑胶产品怎样变化，对于来成形此塑胶产品的模具而言，它的结构无非就是上述的几个方面。而模具之间的差别就在于模具是大还是小？各个附助零件、附助设置、附助系统的位置或者方式不一样。处理死角的方法、结构、大小等有所变化而已。当然，要使设计出来的模具加工简单、装配方便、寿命长、价格适中、成形产品不错，设计经验特别重要。好的经验，可以处理设计、加工当中出现的问题，对待设变也比较有把握。
三、机的结构组成：一台通用型机主要包括装置、合模装置、液压传动系统和电气控制系统。装置主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注入到模具的型腔中。装置主要由（螺杆、料筒和喷嘴组成的）塑化部件以及料斗、传动装置、计量装置、和移动油缸等组成。
合模装置：其作用是实现模具的启闭，在时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品，合模装置主要由前后固定模板、移动模板、连接前后模板用的拉杆、合模油缸、连杆机构、调模装置以及制品**出装置等组成。
液压系统和电气控制系统：其作用是保证机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作顺序准确有效的工作。机的液压系统主要由各种液压元件和回路及其它附属设备组成，电气控制系统则主要由各种电器和仪表组成，液压系统和电气系统**地组织在一起，对机提供动力和实现控制
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