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深圳市绿兴金属有限公司
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挑唆液体金属材料在较低工作压力(0.02～0.06MPa)功效下填充金属型铸，并在工作压力下结晶体以产生铸造件的方式 。将金属材料胚料根据一对转动轧辊的空隙（各种各样样子），因受轧辊的缩小成形冷轧使材料横截面减少，长短提升的工作压力加工方式 。冷轧：将金属材料胚料根据一对转动轧辊的空隙（各种各样样子），因受轧辊的缩小成形冷轧使材料横截面减少，长短提升的工作压力加工方式 。煅造：是一种运用锻压机械对金属材料胚料施压，使其造成塑性形变以得到具备一定物理性能、一定样子和规格铸钢件的加工方式 。低温等离子退火设备可用以不锈钢板或镍基合金材料，截面接近 0.001mm2 （0.000001 in2） 和 300mm2 （0.46 in2） 中间，退火器的加工速率在于材料截面和低温等离子输出功率。在一些状况下，可依据运用和材料截面，与拉丝机或挤压机串接安装低温等离子退火器。图 6 和图 7 中的相片中的退火器设计方案用以与细致和**细致的低合金钢线开展免费在线退火。传统式管炉的低速档代表不锈钢板和镍基合金线的退火一般涉及到多段设定。多段步骤在材料运送上规定很高，必须好几个卷线和施工放线系统软件，这将会必须很多资本支出。多段退火设备占有了很大的生产车间总面积，并占有了与每一退火生产流水线已经解决的材料有关的很多人力资源和人力物力。除此之外，迟缓的退火速率代表金属拉丝或是冷轧全过程务必独立实行，从退火到卷线，提升了全过程货运物流的多元性。成形铣刀是加工旋转体成形表面的型数控刀片，其刃形是依据钢件廓型设计方案的，能用在各种车床边加工内外旋转体的成形表面。 用成形铣刀加工零件时可一次产生零件表面，实际操作简单、产出率高，加工后能做到公差等级IT8～IT10、表面粗糙度为10～5μm，能够确保较高的公差配合。但成形铣刀生产制造较繁杂、成本费较高，刃口工作中长短较宽，故易造成震动。 成形铣刀关键用在加工大批量很大的中、小规格带成形表面的零件。引线框架材料是半导体材料公司分立元器件和集成电路封装的关键材料之一。国际性上延用的 引线框架材料有合金铜和镍铁合金两大类材料，合金铜引线框架材料以其优质的高传导性、 又兼其融入的加工性、电度钎焊性、耐应力腐蚀裂开性、必需的抗压强度与环氧树脂封装的密着性等 特性，倍受青睐。现阶段中国生产制造的电子器件引线框架用合金铜异形铜箔，产出率低，成本增加，并且 非晶带材的长短也不可以满足客户需求持续髙速冷挤的规定。以此为钴、铬及钨的铝合金，因钻削加工没办法，以锻造成形生产制造，故又叫超硬铸铝合金，代表者为stellite，其数控刀片延展性及耐磨性能较好，在8200C温度下其强度仍不会受到危害，耐热水平远**过锋钢，合适髙速及较深之钻削工作中金属型铸造：指形状记忆合金在作用力功效下填充金属材料金属型铸并在型中水冷却凝结而得到铸造件的一种成形方式 。含碳量低于1.35%，除铁设备、碳和限定之内的硅、锰、磷、硫等残渣外，没有别的铝合金原素的钢。碳素结构钢的性能关键在于含碳量。含碳量提升，钢的抗压强度、强度上升，塑性变形、延展性和可焊性减少。与别的钢类对比，碳素结构钢应用开始，低成本，性能范畴宽 ，使用量较大。适用公称直径PN≤32.0MPa，温度为-30-425℃的水、蒸气、气体、氢、氨、氮及石油制品等物质。常见型号有WC1、WCB、ZG25及优质钢20、25、30及低合金钢16Mn碳素结构钢按成分（既以含碳量）可分成高碳钢（含碳量从0.10%至0.30% ）、低碳钢（碳量0.25%～0.60%）和高碳钢（含碳量从0.60%至1.70%，能够淬硬和淬火）。齿形垫是用各种各样金属制品，材料有碳素结构钢、高合金钢和不锈钢耐酸性钢等，其薄厚为3～5mm。这是运用同心圆的齿形密纹与法兰盘突面相触碰、组成多道密封性，因而密封性性能不错，常见于凸凹式突面法兰盘的联接。多公称直径达到16.0MPa，适用操作温度较高的位置，如0Cr13材料的齿形垫，其可用温度达到530℃。⑤ 具备较低的线膨胀系数：金刚石的线膨胀系数比钨钢小好几倍，由切削热造成的数控刀片规格的转变不大，这对规格精密度规定很高的高精密和**精密机械加工而言至关重要。金刚石刀具多用以在髙速下对稀有金属及非金属材质开展细致切削及镗孔。合适生产加工各种各样耐磨损非金属材料，如玻璃钢 粉未冶金毛胚，这种材质等；各种各样耐磨损稀有金属，如各种各样硅铝合金型材；各种各样稀有金属光整生产加工。① 纯**金刚石刀具：**金刚石做为切削数控刀片现有几**的历史时间了，纯**多晶硅金刚石刀具历经细致碾磨，齿面能磨得较为锐利，齿面半经达到0.002μm，能保持纤薄切削，能够生产加工出挺高的钢件精密度和非常低的粗糙度，是认可的、理想化的和不可以替代的**精密机械加工数控刀片。② PCD金刚石刀具：**金刚石价格比较贵，金刚石市场应用于切削生产加工的还是聚晶金刚石(PCD)，自20新世纪70时代初，选用**高压生成技术性制取的聚晶金刚石(Polycrystauine diamond，通称PCD刀头研制之后，在许多场所下纯**金刚石刀具早已被人工合成聚晶金刚石所替代。PCD原材料来源于丰富多彩，其价钱只能**金刚石的几十分之一至十几分之一。PCD数控刀片没法打磨较为锐利的齿面，生产加工的钢件工艺性能也比不上**金刚石，如今工业生产中还不可以便捷地生产制造含有断屑槽的PCD刀头。因而，PCD只有用以稀有金属和非金属材料的精切，没办法做到**高精密镜面玻璃切削。② 具备很低的摩擦阻力：金刚石与一些稀有金属中间的摩擦阻力比别的数控刀片都低，摩擦阻力低，生产加工时形变小，可减少切削力。③ 切削刃十分锐利：金刚石刀具的切削刃能够磨得十分锐利，纯**多晶硅金刚石刀具可达到0.002～0.008μm，能开展纤薄切削和**精密机械加工。数控刀具材料与加工目标的**化学性能配对难题关键就是指数控刀片材料与工件材料**化学亲和性、放热反应、外扩散和融解等**化学性能主要参数要相符合。材料不一样的数控刀片所合适加工的工件材料大不一样。**化学加工（Chemical Etching），是运用酸、碱或盐溶液对工件材料的浸蚀融解功效，以得到需要样子、规格或表面情况的工件的特殊加工。超声波加工是运用超声波频作小震幅震动的工具，并根据它与工件中间矿酸于液体中的耐磨材料对被加工表面的捶击功效，使工件材料表面逐渐粉碎的特殊加工，英语通称为USM。超声波加工常见于破孔、激光切割、电焊焊接、套料和打磨抛光等。能够加工一切材料，非常适用各种各样硬、脆的非导电性材料的加工，对工件的加工高精度，表面性价比高，但产出率低。能够加工一切高韧性、高韧性、高耐磨、高脆性断裂及其高纯的导电性材料；加工时无显著机械设备力，适用低弯曲刚度工件和**微粒构造的加工：单脉冲主要参数可根据必须调整，可在同一台数控车床上开展粗加工、半精加工和精加工；火花放电加工后的表面展现的凹痕，有益于贮油和减少噪音；生产率小于钻削加工；充放电全过程有一部分卡路里消耗在工具金属电极上，造成金属电极耗损，危害成型精密度。在合乎线割加工加工工艺的标准下，应主要在表面表面粗糙度、规格精密度、工件薄厚、工件材料、规格尺寸、相互配合空隙和冲制品薄厚等层面细心考虑到。新技术应用的发展趋势将挺大水平上危害到材料的挑选。基础科学的发展趋势促使3D复印技术性、纳米科技、复合型材料和新的加工加工工艺等材料成形方式迅猛发展，将巨大的提高材料的性能。假如新式材料重量较轻、抗压强度高、机构更为高密度，有利于保持金属材料材料的3D复印，将巨大地减少加工成本费和产品研发成本费，为设计方案工作中出示了更强的标准。材料的加工性能，实际上它是机械设备工艺工程师的内功心法，或许一个机械设计技术工程师还是要有基础的定义，这都是为何施工图设计结束后，一定会有一个机械设备加工工艺的技术工程师签一个会审的姓名，由于他必须对这一零件的材料开展加工性能的评定。什么叫材料的加工性能，说得直接一点就是说零件是否好加工，比如45号钢就非常好加工，可是不锈钢板就不太好加工，这类材料不但粘刀，并且钻削性能也不太好，强度也较高，因此许多场所尽管人们处在防锈处理的考虑到，挑选了金属材质，可是有一些加工上就存有挺大的难题，比如在不锈钢板上加工小圆孔，非常是外螺纹孔，如M3的外螺纹，这一是很不便的事儿，既非常容易断麻花钻，也非常容易断丝锥，许多职工也不想要干，假如是强制要做，那价钱都是十分高的，不但材料花费高，加工花费更高，对比45号钢不清楚要高到哪儿去。而HT300的加工性能就很好，这都是为何数控车床大物件会挑选这类材料的缘故之一，这类材料非常容易加工，并且加工地应力也并不大，相对而言非常容易清除，做的好的加工加工工艺，会在零件的半精加工前面一道时效处理的工艺流程，那样能够巨大的除掉零件前几个加工工艺流程造成的加工地应力，并后确保精加工工艺流程的精密度的可靠性。材料的加工性能并不是单纯性涉及零件的加工，也涉及数控刀片的挑选，加工母机的耗损，加工高效率的不高这些，它是一个很综合性的要素，是该每一设计方案技术工程师用心去学习培训和科学研究的知识结构图，这都是一个设计方案技术工程师的标准配置工作能力。零件的产品成本，实际上这一成本费就是说根据左右好多个要素的一个综合性体现，当你挑选的材料刚度差，不合格，那代表要颠复重新来过，这就代表成本费，当你挑选的材料防锈处理不太好做，那么就代表不平稳和外型差，卖不掉，也是成本费库存积压，当你挑选的材料可靠性差，商品不太好用，一样是卖不掉，还是成本费库存积压，当你挑选的材料加工性能不太好，那加工成本费就会升高，这还是关联到成本费，一个设计产品的优劣，除开要从作用上去点评以外，还必须从成本费上去点评。能加工一般钻削加工方式 无法钻削的材料和繁杂样子工件；加工时无切削速度；不造成毛边和刀纹沟纹等缺点；工具金属电极材料不必比工件材料硬；立即应用电磁能加工，有利于保持自动化技术；加工后表面造成霉变层，在一些运用中须进一步除去；工作液的清洁和加工中造成的浓烟环境污染解决较为不便。马氏体不锈钢：含铬量在12%~17%的马氏体不锈钢地脚螺栓具备不错的抗松懈性能，较高的长久塑性变形和较低的豁口敏感度。材料的延展性和热强性不错外，还具备优良的减震性能和较小的热膨胀系数，可抗空气和海面自然环境浸蚀。马氏体不锈钢地脚螺栓适用冲击性荷载和浸蚀物质的自然环境标准。在多操作温度不**出600℃时，其抗压强度尽管小于低合金钢，但仍有非常的抗压强度。但马氏体不锈钢的**低温性能较弱。在小于0℃下列的自然环境中，材料的延展性会缺失，存有冷脆状况。镍是优质的抗腐蚀材料，都是合金钢的关键细晶强化原素。镍在钢中是产生铁素体的原素，但低碳环保镍钢要得到纯铁素体机构，含镍量要做到24％；而只能含镍27％时才使钢在一些物质中的抗腐蚀性能明显更改。因此镍不可以独立组成不锈钢板。可是镍与铬另外存有于不锈钢板里时，含镍的不锈钢板却具备很多宝贵的性能。 根据上边的状况所知，镍做为铝合金原素在不锈钢板中的功效，取决于它使高铬钢的机构产生变化，进而使不锈钢板的抗腐蚀性能及加工工艺性能得到一些改进。一般铝合金原素总产量多见5％上下，其机构除铁素体外，也包含贝氏体钢。这种钢在450～620℃有优良的高温应力松弛抗压强度及加工工艺性能，且传热性好，热膨胀系数小，价钱较低，普遍用以制做450～620℃范围之内各种各样耐高温构造材料。如发电厂用工业锅炉无缝钢管，汽轮发电机离心叶轮、电机转子、标准件、过油炼制及化工厂用的压力容器、设备温度工业锅炉、热处理炉管及换热器管等。*五，热处理加工工艺剖析。机械零件生产制造时，为提升零件综合性性能通常选用有关加工工艺开展热处理。设计方案工作人员应剖析不一样机械设备材料常用工艺处理的复杂性，明确的解决计划方案。钢热处理分成一般热处理、表面热处理，在其中一般热处理包含淬火、淬火、热处理等；表面热处理有渗氮、高频淬火、感应淬火等。若机械设备材料强度很大，不利钻削、生产制造时必须开展淬火解决以减少材料强度。与之反过来，如想提升机械设备材料强度，可对钢开展正火处理。此外，经淬火或正火处理，机械设备材料强度、抗压强度应不能满足设计方案规定时，这时应考虑到应用热处理与淬火开展解决，以得到优良的结构力学性能，即脆、硬的奥氏体组织架构。铝合金压铸件主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施1、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。1、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；3、定期校准衡器，不准确的禁用；4、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。2、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；6、模具排气能力差；7、煤、煤气及油中的含水量**标。1、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；3、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态；4、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5、严格控制钙的含量；6、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。3、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。在机械加工或X光透视时可现。1、合金液导入型腔的方向不正确，冲刷型腔壁或型芯，产生涡流，包住了空气；2、压射速度太快，由浇料口卷入了气体；3、内浇口过薄，合金液运动速度太大，产生喷射、飞溅现象，过早的堵住了排气槽；4、模具的排气槽位置不对，或出口截面太小，使模具的排气能力差，型腔的气垫反压大；5、模具内型腔位置太深，而排气槽位置不当或太少；6、冲头与压室间的间隙太小，冲头返回太快时形成真空，回抽尚未冷凝的合金液形成气孔；或冲头返回太快；7、压室容量大而浇注的合金液量太少。1、改变合金液注入型腔的方向或位置，使合金液先进入型腔的深高部位或底层宽大部位，将其部位的型腔空气压入排气槽中，在合金液充满型腔之前，不能堵住排气槽；2、调试压射速度和快压位置，在能充实的前提下，尽可能缩短二速距离；3、在保证不产生飞溅、喷射并能充满型腔的情况下，加大内浇口的进口厚度；4、加强型腔的排气能力：（1）安放排气槽的位置应考虑不会被先进入的合金液所堵死；（2）增设溢流槽，注意溢流槽与工件件衔接处不宜过厚，否则过早堵住而周边产生气孔；（3）采用镶拼块结构，把分型面设计成曲折分型面，解决深度型腔排气难的问题；（4）加大排气槽后端截面积，一般前端厚0.05-0.2mm,后端可加厚至0.4mm.5、根据铸件各部位受热和排气情况，适当喷涂涂料，喷完后吹干积水，忌水未干合模；6、扩大冲头与压室之间的间隙在0.1mm左右，并适当延长保压时间；7、调高立式压铸机下冲头的位置，或增加太坏室内压注的合金液量。4、缩孔和缩松铸件上呈暗灰色、形状不规则的孔洞；集中的大孔洞叫缩孔，分散的蜂窝状组织不致密的小孔洞叫缩松。在机械加工前或后作外观检查或作X光透视中发现。1、合金在冷凝过程中铸件内部没有得到合金液的补缩而造成的气孔；2、合金液的浇注温度太高；3、压射比压太小；4、铸件设计结构不合理，有厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等。1、改善铸件结构，尽可能避免厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等，如果不避免，则可采有空心结构或镶块设计，并加大其位置的冷却。2、在保证铸件不产生冷隔、欠铸的前提下，可适当降低合金液的浇注温度；3、适当提高增压压力，增加压实作用；4、在合金液中添加0.15～0.2%的金属钛等晶粒细化剂,减轻合金的缩孔形成倾向;5、改用体收缩率、线收缩率小的合金品种，或对合金液进行调整，降低其收缩率或对合金进行变质处理。6、加大内浇截面积，保证铸件在压力下凝固，防止内浇过早凝固影响压力传递。5、外收缩（凹陷）铸件表面、厚大平面、内侧转角处、缩孔附近出现的凹陷，有的直接看到，有的表面附有一层薄铝，揭除此层后与寻常凹陷相同。1、合金的收缩性太大；2、铸件设计结构不合理，有厚薄悬殊截面积转接的肥大部位；3、内浇口截面积太小或铝液流向太乱；4、压射比压小；5、模具排气能力差，使型腔的也垫反压大，空气被压缩在型壁与铸件之间。1、改用收缩性小的合金，或对其进行变质处理，细化其晶粒，降低其收缩性；2、改进铸件的设计结构，尽量避免厚薄悬殊截面的两壁转接的厚大部位。如不可避免，可改成空心结构或镶块结构；3、适当加大内浇口截面积；4、适当提高压射比压；5、提高模具的排气能力：（1）增开排气槽；（2）增设溢流槽等。6、在缩陷处安装冷却装置，并加大其位置脱模剂的喷涂量。6、裂纹铸件表面出现线状或波浪状开裂，裂口多呈暗灰色，在外力的作用下，裂口加宽，在喷砂前后或机械加工前后，荧光检查中均可发现。1、合金本身收缩性大，准固相温度范围宽或共晶体量少或在准固相温度范围内强度和韧性差；2、合金的化学成分出现偏差：（1）铝硅系、铝铜系合金中含锌量或含铜量过高；（2）铝镁系合金中含镁量过高或介于3.5－5.5之间时；（3）合金中的铁、钠含量过高；（4）铝铜系、铝镁系中的硅含量过低；（5）有害杂质元素含量过高，使合金塑性下降；3、工件结构设计不合理，有厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等；4、合金中混入了低熔点合金；5、模具设计结构不合理，内浇口位置不当，冲刷型腔壁或型芯，造成局部过热或阻碍合金液的收缩；6、浇注后开型的时间太晚；7、模具温度太低。1、选用或改用收缩性小、准固相温度范围窄或结晶时形成共晶体量多，或高温强度高的合金品种；2、调整合金成分，使其达到规定的范围内（1）降低铝硅系、铝铜系合金中的锌、铜含量；（2）添加铝锭，冲淡合金中镁的含量；（3）严格控制钠的含量，铝硅系合金中钠含量应控制在0.01～0.014%左右.(4)往合金中添加铝硅合金,提高硅的含量;(5)严格控制合金中有害杂质的含量在技术标准的规定的范围内;3、改进铸件的设计结构，尽量避免厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等。如不可避免，则可改为空心结构或镶块结构；4、改进模具设计结构，正确的设计内浇口的位置和方向，避免冲刷型腔壁和型芯，产生局部过热或阻碍铸件的收缩而产生的裂纹和变形；5、严格控制低熔属的含量；6、注意在合适地时间内开型；7、适当提高模具和型芯的工作温度，减慢合金液的冷却速度。8、适当降低浇注温度；9、调整型芯和顶针，**铸件平行、均匀推出；10、加大过度位置的铸造圆角和脱模斜度。7、变形或跷曲铸件的形状和尺寸发生了变化，**过了图纸的公差范围。在机械加工前后对铸件作外观检查、测量或划线中发现1、铸件的设计结构不合理，使铸件各部分收缩不均匀；2、铸件在收缩冷却过程中受到阻力；3、浇注后到开型的时间太短，冷却太快；4、压铸时**出过程中**偏了铸件；5、合金本身的收缩率大，准固相温度范围宽，高温强度差。1、在可能和必要的情况下，改进铸件的设计结构，如改变截面厚度，避免厚度悬殊的转接部位和不合理的凸台、凸耳、加强筋等，尽量把肥大部位设计成空心结构或镶拼结构；2、改进模具设计结构，消除阻碍铸件收缩的不合理结构；3、延长留模时间，防止铸件因激冷而变形；4、经常检查模具的活动部分，防止因模具原因（如卡死、变形等）而导致产品变形；5、根据铸件的结构形状的复杂程度，如变形很难排除，则可考虑改用收缩性小高温强度高的合金或调整合金成份（如铝硅合金中硅含量提到15%以上，铸件收缩率变的很低；6、在热处理装炉或装箱过程中，严禁将复杂的压铸件堆压。尽量避免机械加工造成内应力不平衡而变形；7、合理增加顶针数量，安排顶针位置，确保**出平衡；8、改变浇排系统，如厚大深腔位置加冷却水等，达到热量平衡分布；9、当变形量不大，可采用机械或手工的方法矫正。8、渣孔在铸件表面和内部有形状不规则的明孔或暗孔，表面不光滑，孔内全部或部分为熔渣所充填，在机模加工前后对铸件作外观检查和X光透视时可发现。1、炉料本身已氧化或粘有杂物；2、熔剂成分不纯；3、涂料喷涂太厚；4、精炼除渣不到位，含氧化夹渣过多；5、金属液压铸温度过低，流动性差，硅以游离状态存在成为夹渣；6、铝硅合金中硅含量**过11.5时,且铜、铁含量同样**高,硅会以游离状态析出，形成夹渣；7、熔炉设计不合理或温控不佳，导致表面金属液氧化严重；8、舀料时把浮渣一起舀入；9、涂料或冲头颗粒中石墨含量太多或石墨损坏脱落。1、严禁使用已氧化未经吹砂和带有油和水的炉料；2、选用或按工艺严格配制熔剂；3、选用较好的涂料，配比合理；4、选用好的除渣剂和精炼剂，合理使用；5、适当提高合金液浇注温度，防止硅以游离状态存在；6、以高镁铝合金，可加入0.01%的铍以减少氧化.7、铜、铁含量较高时，适当控制硅的含量不**过10%，并适当提高合金液温度；8、金属液在坩埚中停留时间过长（铸锭资料中有介绍），应重新精炼合金液；9、注意防止损坏的石墨坩埚掉入金属液中；10、选用较好的冲头颗粒；11、使用涂料前，应将涂料充分搅拌均匀，使石墨成悬浮状态而不结坨；12、舀取合金液时，应先清除液面上的熔渣。9、冷隔