价格：3400.00起
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直缝钢管规定要求以及加工方法：了解到直缝钢管应做机械性能试验和压扁试验以及扩口试验，并要达到标准规定的要求。直缝钢管应能在一定的压力下承受内压力，同时必要进行 2.5Mpa压力试验，还要保持一分钟无渗漏。还要允许用涡流探伤的方法代替水压试验。同时涡流探伤按GB7735《钢管涡流探伤检验方法》标准执行操作。在涡流探伤方法是将探头固定在机架上，探伤与直缝钢管的焊缝保持3~5mm距离，同时靠钢管的快速运动对直缝钢管焊缝进行全面的扫查，探伤信号经涡流探伤仪的自动处理和自动分选，达到探伤的目的合格。探伤后的直缝钢管用飞锯按规定长度切断，经翻转架下线。直缝钢管两端应平头倒角，打印标记，成品直缝钢管用六角形捆扎包装后出厂发货。大口径直缝焊管主要生产流程说明：1. 板探：用来制造大口径埋弧焊直缝钢管的钢板进入生产线后，首先进行全板超声波检验；2. 铣边：通过铣边机对钢板两边缘进行双面铣削，使之达到要求的板宽、板边平行度和坡口形状；3. 预弯边：利用预弯机进行板边预弯，使板边具有符合要求的曲率；4. 成型：在JCO成型机上首先将预弯后的钢板的一半经过多次步进冲压，压成"J"形，再将钢板的另一半同样弯曲，压成"C"形，后形成开口的"O"形5. 预焊：使成型后的直缝焊钢管合缝并采用气体保护焊（MAG）进行连续焊接；6. 内焊：采用纵列多丝埋弧焊（多可为四丝）在直缝钢管内侧进行焊接；7. 外焊：采用纵列多丝埋弧焊在直缝埋弧焊钢管外侧进行焊接；8. 超声波检验Ⅰ：对直缝焊钢管内外焊缝及焊缝两侧母材进行100%的检查；9. X射线检查Ⅰ：对内外焊缝进行100%的X射线工业电视检查，采用图象处理系统以保证探伤的灵敏度；10. 扩径：对埋弧焊直缝钢管全长进行扩径以提高钢管的尺寸精度，并改善钢管内应力的分布状态；11. 水压试验：在水压试验机上对扩径后的钢管进行逐根检验以保证钢管达到标准要求的试验压力，该机具有自动记录和储存功能；12. 倒棱：将检验合格后的钢管进行管端加工，达到要求的管端坡口尺寸；13. 超声波检验Ⅱ：再次逐根进行超声波检验以检查直缝焊钢管在扩径、水压后可能产生的缺陷；14. X射线检查Ⅱ：对扩径和水压试验后的钢管进行X射线工业电视检查和管端焊缝拍片；15. 管端磁粉检验：进行此项检查以发现管端缺陷；16. 防腐和涂层：合格后的钢管根据用户要求进行防腐和涂层。直缝钢管需要注意以下几点：一、直缝钢管使用前的施工准备管道沟应挖好，管道井砌砖完毕，需要的各种型号直缝钢管到位，所需要的各种各样的工具，包括电焊机、切割机、电锤、磨光机等准备齐全，只有做好一系列的准备工作才能开始安装。二、直缝钢管的安装根据图纸设计进行管道定位，根据现场情况预制管道支架，然后根据设计和现场进行下料，然后用磨光机磨坡口，再进行焊接。三、使用质量要求1、焊缝处不得焊接支管，弯曲处避免有焊缝。2、垂直安装的立管每米偏差应小于3毫米，水平安装的偏差应小于1毫米。3、要求焊缝平直，焊缝饱满，焊口表面无烧穿、裂纹。影响高频直缝焊管工艺要素的分析：1 焊接热输入量高频直缝焊管焊接中，焊接功率大小决定了焊接输入热量的多少，当外界条件一定，输入热量不足时，被加热的带钢边缘达不到焊接温度，仍保持一种固态组织而形成冷焊甚至无法熔合。检测时这种未熔合通常表现为压扁试验不合格、水压试验时钢管爆裂，或者钢管矫直时焊缝开裂，这是一种较严重的缺陷。另外，焊接热输入量也会受带钢边部质量的影响，如带钢边部有毛刺时，在进入挤压辊焊点之前毛刺会导致打火，造成焊接功率损失而使热输入量减小，从而形成未熔合或冷焊。当输入热量过高时，被加热的带钢边缘超过了焊接温度，而产生过热甚至过烧， 焊缝在受力后也会开裂， 有时会因焊缝击穿造成熔化金属飞溅形成孔洞。2 焊接压力（减径量）焊接压力是焊接工艺的主要参数之一，带钢边缘加热到焊接温度后， 在挤压辊挤压力作用下使金属原子相互结合而形成焊缝。焊接压力的大小影响着焊缝的强度和韧性。如果施加的焊接压力偏小， 焊接边缘不能充分熔合，焊缝中残留的金属氧化物无法排出而形成夹杂， 导致焊缝抗拉强度大大降低， 焊缝受力后容易开裂； 如果施加的焊接压力过大， 达到焊接温度的金属大部分会被挤出， 不但降低了焊缝的强度及韧性，而且产生了内外毛刺过大或搭焊等缺陷。焊接挤压量过大，飞溅大且被挤出的熔融金属较多、毛刺较大并翻倒于焊缝两边；挤压量过小，几乎无飞溅，毛刺较小呈堆积状；挤压量适中时，挤出的毛刺呈直立状，高度一般控制在2.5~3mm。如果焊接挤压量控制适当，焊缝的金属流线角上下左右基本对称，角度为55°~ 65°。3 焊接速度焊接速度也是焊接工艺主要参数之一，它与加热制度、焊缝变形速度以及金属原子结晶速度有关。对于高频焊，焊接质量随焊接速度的加快而提高，这是因为加热时间的缩短使边缘加热区宽度变窄，缩短了形成金属氧化物的时间；如果焊接速度降低，不仅加热区变宽，即焊缝热影响区变宽，而且熔化区宽度随输入热量的变化而变化，形成的内毛刺也较大。低速焊接时，由于相应的输入热量要减少会导致焊接困难，同时受板边质量及其他外部因素，如阻抗器的磁性、开口角大小等的影响，很容易引起一系列缺陷的产生。因此高频焊时，应在机组能力及焊接设备所允许的条件下根据产品的规格尽可能选择较快的焊接速度进行生产。4 开口角开口角也称焊接V角，是指挤压辊前带钢边缘的夹角。通常开口角在3°～6°之间变化， 开口角的大小主要由导向辊的位置及导向片厚度来决定。V角的大小对焊接稳定性和焊接质量都有较大影响。减小V角时，带钢边缘距离会减小，从而使高频电流的邻近效应加强，可降低焊接功率或增加焊接速度，提高生产率。开口角过小会导致提前焊，即焊接点在未达到高温度时就受到挤压而熔合，容易在焊缝中形成夹杂及冷焊等缺陷，降低了焊缝质量。加大V角时虽然增加了功率的消耗，但在一定条件下能够保证带钢边缘加热的稳定性，减少边缘热量的损失同时减小了热影响区。实际生产中，为了确保焊缝质量，一般V 角控制在4°～5°。5、感应圈大小及位置感应圈是高频感应焊中的重要工具，其大小及位置直接影响生产的效率。感应圈传输给钢管的功率与钢管表面间隙的平方成比例，间隙过大会急剧降低生产效率， 间隙过小容易和钢管表面连电打火或被钢管对头碰坏， 通常感应圈内表面与管体间隙选择在10mm左右。感应圈宽度根据钢管外径选择。感应圈过宽，其电感就会减小，感应器的电压也会随之降低，输出的功率就会减小； 感应圈过窄，输出功率增加，但管背以及感应圈的有功损耗也会增加。一般感应圈的宽度在1～1.5D（D为钢管外径）较合适。感应圈前端距离挤压辊中心距离等于或稍大于管径，即1～1.2D较合适。距离过大，会降低开口角的邻近效应，导致边部加热距离过长，使焊点处无法得到较高的焊接温度；距离过小，会导致挤压辊产生较高的感应热量，降低其使用寿命。6 阻抗器的作用和位置阻抗器磁棒是用来减少高频电流流向钢管的背面，同时集中电流，加热钢带的V角，保证热量不会因管体被加热而受到损失。如果冷却不到位，磁棒会超过其居里温度（约300 ℃）而失磁。如果没有阻抗器，电流和所感应的热量会环绕整个管体而分散，增大了焊接功率，导致管体过热。阻抗器的放置位置对焊接速度有很大影响，而且对焊接质量也有影响。实践证明阻抗器前端位置正好在挤压辊中心线处时，压扁结果好。当超过挤压辊中心线伸向定径机一侧时，压扁结果会明显下降。不到中心线而在导向辊一侧时，焊接强度会有所降低。佳位置即阻抗器放在感应器下面的管坯内，其头部与挤压辊中心线重合或向成型方向调节20～40mm，能增加管内背阻抗，减少其循环电流损失，降低焊接功率。7 结论（1） 合理的控制焊接热输入量能够获得较高的焊缝质量。（2） 挤压量一般控制在2.5~3 mm较为适宜，其挤出的毛刺呈直立状，焊缝能够获得较高的韧性和抗拉强度。（3） 控制焊接V角在4°～5°，并在机组能力以及焊接设备所允许的条件下尽可能的以较高的焊接速度进行生产，可以减少一些缺陷的产生，得到良好的焊接质量。（4） 感应圈宽度为钢管外径的1～1.5D，距离挤压辊中心在1～1.2D较合适，能够有效的提高生产效率。（5） 确保阻抗器前端位置正好在挤压辊中心线处， 能够获得较高的焊缝抗拉强度和良好的压扁效果。
