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关 键 词：彩涂板价格
行 业：冶金 钢材 涂镀钢材
发布时间：2020-06-12
PE普通聚酯（质保10年）
普通聚酯涂层彩涂板，正面面漆使用普通聚酯涂料，正常条件下质保期为7—10年。该产品价格适中，耐久性良好，能满足普通建筑物的使用要求。
SMP硅改性聚酯（质保12年）
SMP涂层彩涂板的正面面漆使用硅改性聚酯涂料，该涂料涂层具有优异的硬度、耐磨性和耐热性，户外耐久性比普通聚酯高，正常条件下质保期10-20年，并且具有较好的成本优势。
HDP高耐候聚酯（质保15年）
HDP涂层彩涂板的正面面漆为高耐候聚酯涂料。与普通聚酯彩涂板相比，价格略高，但产品的耐久性、加工成型性优异，质保期在15年以上，满足中、建筑物的耐久性要求。
PVDF-氟碳（质保20年）
PVDF涂层彩涂板正面面漆使用含氟碳树脂的氟碳涂料。PVDF为偏二氟乙烯聚合物，具有很好的稳定性、抗腐蚀性和机械性能，正常条件下质保期在20年以上，主要用于需要长久保护的建筑物（如机场、体育馆等），或环境腐蚀较严重区域的建筑物（如海边、重工业污染区或城市中心等）。
耐候王（质保40年）
马钢耐候王系列无论是从基板品质、涂料性能的选择上，还是锌层的重量和漆膜厚度来说都是彩涂板技术的集大成者。马钢选择**无机颜料，可达到30年的质保年限以及40年的使用年限。
彩色涂层板简称彩涂板, 是以冷轧钢板、镀锌钢板或铝板等金属板为基板, 经过表面预处理, 继而以连续方式敷上涂料, 后经过烘烤和冷却而制成的产品。彩涂板具有轻质、美观和良好的防腐蚀性能, 广泛用于建筑、造船、车辆制造、家具、电气、装饰等行业。然而从20世纪40年代至今, 彩涂板问世已有近80年的历史, 生产方式基本上沿用溶剂涂料辊涂[4]的生产工艺。该生产工艺的优点是可以高速均匀地涂覆, 实现大规模生产, 从而适应经济发展对彩涂板的大量需求。但采用溶剂涂料辊涂的方式存在严重的污染问题, 溶剂涂料中含有易挥发的苯、甲苯、二甲苯、醋酸丁酯、丙酮等性有毒物质。在传统的彩涂机组生产时, 几百米以外就能闻到刺鼻性气味, 不管防护措施如何严谨, 机组恶劣的生产环境很难改变。尽管目前很多彩涂板生产厂在机组中增加了废气废液处理装置, 但仍有残余的有害物质排到大气及土壤中, 另外燃烧的废气又会产生大量的二氧化碳。目前, 随着国家环保督察越来越严格, 对VOC排放的限制越来越严, 彩涂行业急需寻找一种可替代溶剂涂料辊涂生产的新型环保工艺技术。
顾名思义，锌铝镁镀层钢板的镀层是由“锌、镁、铝”三种金属组成，这种镀层有着远**传统锌镀层的综合性能。
这是一种综合性能非常优秀的镀层产品，于21世纪初由日本的日新制钢公司研发量产成功，并注册了**和商标ZAM。锌铝镁镀层的耐蚀性远远**镀锌和镀铝锌，对切断口的保护非常优秀，焊接性能也很好。
锌铝镁镀层钢板研发之初是为了替代部分不锈钢的使用场景，不锈钢虽然耐蚀性不错，但成本太高；而其他镀锌系列钢板除了表面耐腐蚀性不如不锈钢之外，更重要的是对于断面或涂层破损处的保护能力很差。
而锌铝镁镀层有优异的抗红锈能力和剪切断面的自愈合防腐蚀性（锌铝镁镀层的初期腐蚀产物会流动并覆盖的基板），同时她还具备远优于镀铝锌镀层钢板的焊接性能。
锌铝镁镀层钢板**解决了普通镀层钢板无法有效保护剪切断口、漏镀点、镀层破损等位置的缺点，可以说是在综合使用性能上接近不锈钢的镀层钢板之一。
高密度聚乙烯（High Density Polyethylene，简称为“HDPE”）又称低压聚乙烯，是一种结晶度高、非极性面呈一定程度的半透明状。PE具有优良的耐大多数生活和工业用化学品的特性。
HDPE是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂。高密度聚乙烯是种白色粉末颗粒状产品，无毒、无味，密度在0.940～0.976 g/cm3范围内；结晶度为80%～90%，软化点为125～135℃，使用温度可达100℃；熔化温度120~160℃，对于分子较大的材料，建议熔化温度范围在200~250℃之间。它具有良好的耐热性和耐寒性，化学稳定性好，还具有较高的刚性和韧性，机械强度好。介电性能，耐环境应力开裂性亦较好。硬度、拉伸强度和蠕变性优于低密度聚乙烯；耐磨性、电绝缘性、韧性及耐寒性均较好，但与低密度绝缘性比较略差些；化学稳定性好，在室温条件下，不溶于任何**溶剂，耐酸、碱和各种盐类的腐蚀；薄膜对水蒸气和空气的渗透性小、吸水性低；耐老化性能差，耐环境开裂性不如低密度聚乙烯，特别是热氧化作用会使其性能下降，所以，树脂需加入抗氧剂和紫外线吸收剂等来提高改善这方面的不足。高密度聚乙烯薄膜在受力情况下的热变形温度较低，这一点应用时要注意。
PE是聚乙烯塑料，基础的一种塑料，塑料袋、保鲜膜等都是PE，PE管的焊接，PE管道对接焊缝，该方法提供了可靠性和直径的范围内和压力过程：加热的管子的端部，使用一个工具，称为接触压力和温度定义下的“镜像”。 端部被迅速接触，并保持在压力下，在冷却过程中。
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